小R盒形件拉深的拉裂与掉底

图1所示为一盒型拉深件,该类零件的变形特点是凸模圆角半径小,不能一次拉深成形,必须进行预成形。该零件与圆形件不同,其壁部的变形是由直边和转角两部分组成,这两部分的变形过程和计算金属流动方式都不一样。若按一般盆型件拉深计算方法来确定工序尺寸,在实际应用中还存在不少问题,在拉深时易发生拉裂和掉底现     

盒形件无模充液拉深液压加载路径的研究

凹模型腔内的液体预胀形压力和工作压力是决定充液拉深过程中能否拉深出合格零件的重要工艺参数.通过采用Dynaform软件,对无模充液拉深盒形件工艺进行数字仿真,就液体压力参数对板料成形性能影响进行分析与研究.结果表明,合理地控制凹模型腔内液体加载路径和压力参数可以有效地提高板料的成形性能和成形件质量.并由液体压力所带来的摩擦保持效应可使成形件壁厚分布均匀,一次拉深的盒形件最大相对高度可达到4.25.     

盒形件拉深角部变形区的应力解析

盒形件拉深主要变形区集中在盒形件角部的法兰和凹模圆角部位。根据盒形件拉深的特点,假设盒形件圆角区剪应力零线与圆筒形拉深件的变形规律相同,通过理论推导得到了盒形件角部变形区法兰和凹模圆角处的应力解析表达式,为定量研究盒形件拉深成形提供了理论依据。     

阶梯形件液压凸模拉深成形装置的设计及试验

针对阶梯形件在刚模拉深成形中易出现起皱、破裂、壁厚偏差大等缺陷以及普通液压拉深易出现的变形不均匀、不充分等问题，开发了一种简单实用、在拉伸机上就能实现板材预胀充液拉深试验的液压凸模拉深成形装置，该装置采用了液压凸模、刚体凹模的拉深方法。通过不同高度的垫板控制移动凹模的位置，并以1060-O态铝板为材料进行相关试验，利用预胀充液拉深原理，得到阶梯形件。结果表明：该装置可合理匹配预胀压力和凹模预胀位置并显著的提高零件的成形高度和成形质量。     

盒形件冲压拉深成形数值模拟研究

通过对盒形件冲压拉深成形过程进行数值模拟,得到成形后零件的成形极限图和侧壁厚度分布图,进而研究冲压拉深时压边间隙和凸模圆角半径对盒形件成形质量的影响。研究结果表明,压边间隙为1. 08 mm,凸模圆角半径为6 mm时,能够明显改善盒形件的冲压拉深成形质量。     

不锈钢拉深件的模具设计

图1是我厂生产的一个直圆筒形零件——泡帽，材料是1Cr18Ni9Ti。经计算泡帽的展开尺寸为Do=272mm，拉深系数m=d／Do=114／272=0.419，毛坯的相对厚度δ／Do=3／272=0．011，按照常规的拉深方法，即平端面凹模拉深法，完成此零件至少需要两道拉深工序，即两副拉深模，     

四零件结构拉深模

一、四零件拉深模的结构原理(见图1) 该模具由四个零件组成,它的结构原理是根据拉深模的标准结构,运用“VE”原则简化而成。标准结构拉深模必须具备以下六种功能:     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

筒形件拉深模CAD系统研究及实现

论述了筒形件拉深工序设计中的关键问题和详尽的处理流程,并对筒形件拉深模CAD系统开发进行了尝试。系统可输入的筒形件后自动完成优化拉深工序设计,最后生成全部工作零件的实体图以及各工序拉深模具的实体装配图。     

拉深件的质量分析

拉深薄板获得的薄壁空心件,使用十分广泛。除了家用所必须的由单个或多个组合拉深件加工而成的锅、碗、盆、盒、杯、缸、壶、罐等精美餐饮用具外,在各类机电与家电产品中,也多用拉深件作为其美观、耐用、造型漂亮的壳体、外罩、箱体。汽车覆盖件等,因此这类拉深件不仅要具有一定的     

球形件反复拉深成形工艺有限元模拟及试验

提出了球形件反复拉深成形工艺,对该工艺进行了有限元模拟与试验验证。与一次拉深成形工艺进行了对比分析,结果表明：凹模圆角区与法兰区应力状态及大小基本相同,但在球底区,反复拉深时径向应力和周向应力都远小于一次拉深的应力,球底区径向应力和周向应力基本为压应力或很小的拉应力;反复拉深时球底区厚度方向应变明显减小,一次拉深、二次反复拉深、三次反复拉深成形的制品最薄点减薄率分别为0.189、0.122、0.049,三次反复拉深可实现近等壁厚制品的拉深成形。该工艺与筒底冷校形工艺相结合,可实现近等壁厚深筒形零件的拉深成形。     

非回转对称拉深变形规律的研究 ——薄板矩形盒形件拉深的形状特性

为了研究非回转对称成形中材料的变形规律及其成形性 ,根据薄板的矩形盒件 (3 6mm× 72mm)拉深实验 ,针对法兰特定部位进行了应力、应变解析。在此基础上 ,着重分析了法兰变形及直边部的变形缓和作用随形状特性的变化 ,指出rc/l2 为 0 1左右时 ,与正方形盒件相同可以获得较大的极限拉深高度。另外 ,根据rc/l2 适当地切除板坯的角部材料或调整板坯长短边变形尺寸 ,可以有效地减轻法兰曲边或短边的变形抵抗 ,从而相应地提高拉深极限。     

非封闭回转体拉深件复合模设计

图1所示为我厂产品零件。材料为Q235A,料厚2mm。外形为非封闭回转体、带台阶。 1.工艺分析 该零件为非封闭回转体拉深件,在拉深时会产生偏载,对模具和设备都不利,还会影响成形质量。于是我们采用一模两件对称成形,使受力均     

仪表壳矩形件落料——拉深复合模

仪表壳是仪表装置中的零件之一,其形状及尺寸如图1所示,材料为10优质碳素结构钢。矩形件的成形,一般都是采用拉深工艺,但拉深时矩形工件的变形不均匀,即圆角部分变形大,直边部分变形小。也就是说在拉深过程中,圆角部分和直边部分存在相互的影响,影响程度因矩形件的形状而不同。在工艺上,需要通过核算角部拉深变形程度,确定拉深工序次数。     

盒形件拉深模CAD中智能化设计方法

介绍在塑性加工领域中运用智能化技术进行盒形件拉深模设计的方法,使用C语言的作为开发工具,以模具压边圈的设计为例建立知识库、并构造推理机、编译器等模块,从而构造出一个完善的盒形件拉深模智能设计系统。     

薄壁浅球形件拉深模

介绍了一种用于拉深薄壁浅球形零件的具有固定、浮动双凸模的拉深模。     

盒型件拉深工艺参数优化设计研究

针对盒型拉深件在拉深中出现的零件起皱问题,采用正交试验方法研究凸凹模间隙、压边力、摩擦因数和冲压速度这4个因素对零件起皱的影响。利用Dynaform软件对试验进行模拟仿真,考察最大增厚率与这4个因素之间的关系,得到的成形该零件的最佳工艺参数为：凸凹模间隙1 mm、摩擦因数0.15、压边力60 kN、冲压速度6 000 mm/s。根据所得到的优化参数改进了模具结构,从而解决了零件的起皱问题。     

等切面曲线拉深模的编程方法

1．等曲线拉深模 在传统的拉深工序中，一次拉深获得的圆筒高度与圆筒直径的比值很小的，往往需要二次以上的拉深工序才能获得所需高度的筒形件。但若板料厚度较大，则可用等切面曲线凹模来增大板坯的极限直径。从而可在一次拉深中获得高度较大的筒形件。如果需要进一步增大筒形件的高度，还可在坯料通过等切面曲线凹模后接着进行变薄拉深。如图1所示。     

斜浅凸缘件的落料、拉深、切边复合模设计

图1所示防护盖是运输机械上主轴两端的防尘零件,材料为08F,厚度t=1mm。该零件是一个带浅凸缘的盒形件,大端深18mm,小端深13mm。按照传统冲压工艺为:①落料—拉深—切边。②落料—拉深—复合—切边。选择工艺路线①需三副模     

空心圆筒形拉深件侧壁的冲孔与切槽

在空心圆筒形拉深件的侧壁上进行冲孔、切槽及各种成形工艺作业，存在一定的难度。例如，由于拉深件壁薄，在冲压前入模定位的动作不易自动化，冲压过程中易变形；圆筒侧壁是一个圆弧面，无论是冲裁或成形都必须在确保圆弧面不变形的条件下进行，