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使用电镀金刚石砂轮对颗粒增强铝基复合材料磨削加工的表面质量与磨削力进行研究.研究表明,已加工表面的结构较复杂,存在材料剥落形成的凹坑和金刚石磨粒切削留下的沟痕,增强颗粒存在破碎、脱落被压人加工表面情况.在实验条件下加工表面粗糙度Ra 0.23~0.858μm,加工表面残余应力为压应力,且在相同的加工条件下其数值有较大变化.磨削加工的法向磨削力大于切向磨削力,且磨削力随主轴转速增大而减小,随进给速度和磨削深度的增大而增大. 相似文献
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颗粒增强铝基复合材料窄槽磨削加工实验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
使用电镀金刚石砂轮对A12024/SiCp复合材料窄槽进行磨削加工实验。结果表明,采用磨削加工方法能够获得高质量的窄槽,槽入口和出口处没有崩边缺陷的产生,并且入口和出口尺寸基本相同;槽侧面粗糙度值在Ra 3.058μm与3.587μm之间。与此同时对槽加工中的磨削力特性进行研究,研究加工参数对磨削力的影响,分析磨削力变化对窄槽尺寸精度的影响。 相似文献
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颗粒增强铝基复合材料铣削加工实验研究 总被引:2,自引:0,他引:2
使用K10硬质合金铣刀,在不使用冷却液的条件下,对A12024/SiCp复合材料进行铣削加工实验,研究切削参数和颗粒尺寸对表面质量、切削力、刀具磨损的影响.研究表明,随着增强颗粒尺寸的增大,表面变粗糙、切削力增大和刀具磨损加重;在不同的切削条件下,法向力均大于切向力.随着切削用量的增大,铣削力呈增大趋势,其中,吃刀量对铣削力的影响最大,切削速度的影响最小;加工表面上存在凹坑、颗粒突起和基体材料涂敷等缺陷,表面粗糙度随着颗粒尺寸增大而增大,随着切削速度的提高而减小. 相似文献
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刘超杰 《机械制造与自动化》2019,48(2):89-93
为了探究颗粒增强钛基复合材料磨削过程中的磨削力,建立了PTMCs磨削仿真模型对PTMCs磨削力进行仿真分析,通过磨削试验验证了模型的准确性。结果表明,在磨削过程中,PTMCs的基体以锯齿状切屑方式塑性去除,去除过程中磨削力呈现规律性的波动; PTMCs的颗粒增强相以块状切屑方式脆性去除,去除过程中磨削力呈现很大幅度的波动。此外研究表明,法向磨削力和切向磨削力随着单颗切厚和切削速度的增大均增大。 相似文献
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范敏 《机电产品开发与创新》2008,21(5):48-49
实验结果表明:在铝及其合金中添加TiC颗粒可明显提高材料的抗磨损性能,且磨损性能与材料的硬度之间没有必然的联系。TiC颗粒增强铝基复合材料的磨损表面既有磨粒磨损的特征形貌,又具有粘着磨损的特征产物,磨损过程中两种机理共同发生作用。 相似文献
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硬脆颗粒增强铝基复合材料的已切削加工表面形貌及影响因素 总被引:5,自引:1,他引:5
为深入了解铝基复合材料的已加工表面形貌进行了切削实验研究。实验表明,因硬脆的增强颗粒阻碍基体塑性变形,铝基复合材料的已加工表面形成过程有许多特点,已加工表面中包含各种加工缺陷。经检测分析可知,增强颗粒的体积分数和颗粒大小是决定复合材料已加工表面形貌的主要因素,刀具材料、结构和切削参数也对此有重要影响。 相似文献
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本文中长轴类零件是指零件的总长度在300mm左右,零件一端有一内孔需要磨削加工,我厂生产的变速箱中有一种这类零件如图1所示。 对于这类零件端头孔的磨削加工,国外已有专用磨床和专用工装,但这类专用磨床较为专一,通用性差,夹具的结构也较复杂,给夹具的制造和更换带来较大困难,如更换不同品种的加工零件,需要将机床主轴部分全部更换。 相似文献
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文中通过超细颗粒增强铝基复合材料钻孔试验,找出了钻削用量等因素对钻削力的影响规律,并用轴向力与扭矩的比值来表示铝基复合材料的钻削特性;基于钻削力考虑,高速钢钻头完全可以满足超细颗粒(≤0.5μm)增强铝基复合材料的钻孔要求。 相似文献
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针对颗粒增强钛基复合材料(Particulate reinforced titanium matrix composites,PTMCs)高速磨削加工,建立一种三维混合材料磨削温度场有限元仿真计算模型,既考虑了Ti-6Al-4V基体材料特性,又包含了材料内部的TiC增强颗粒,由此分析了高速磨削过程中温度场特征及其演变规律。结果表明:基于三维混合材料模型的PTMCs磨削温度预测值与试验值相差小(为8%以下),而基于普通均质材料模型的磨削温度预测值与试验值相差大(为16%以上)。PTMCs工件表面磨削温度随着磨削用量的增加逐渐上升。当砂轮线速度为120 m/s、工件进给速度为6 m/min时,磨削深度从20 μm增加到100 μm,PTMCs工件表面磨削温度从346℃增加到987℃,温度梯度值从1 070~624℃/mm增加到1 570~1 310℃/mm。磨削温度及其分布梯度对PTMCs亚表层显微组织变化层深度存在显著影响,磨削深度从40 μm上升到80 μm,显微组织变化层深度从22 μm增大到40 μm;当磨削深度进一步从80 μm增加到100 μm时,显微组织变化层深度增加到53 μm。 相似文献
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This paper presents results obtained from the grinding of aluminium-based metal matrix composites reinforced with either aluminium
oxide (Al2O3) or silicon carbide (SiC) particles using grinding wheels made of SiC in a vitrified matrix or diamond in a resin-bonded
matrix. The study used grinding speeds of 1100–2200 m min-1 , a grinding depth of 15 _m for rough grinding and 0.1–1 _m for fine grinding, a crossfeed of 3 mm and 1 mm for rough and fine grinding, respectively,while maintaining a constant table
feedrate of 20.8 m min
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. Surface integrity of the ground surfaces and subsurfaces was analysed using a scanning electron microscope and a profilometer.
Grinding using a 3000-grit diamond wheel at depths of cut of 1 _m and 0.5 _m produced ductile streaks on the Al2O3 particles and the SiC particles, respectively. There was almost no subsurface damage
except for rare cracked particles when fine grinding with the diamond wheel. 相似文献