车床床面导轨的高频电流感应加热淬火

现在我国机床制造厂中,感应加热已经广泛用于钢制零件(齿轮,轴等)的表面淬火,以提高机床零件的强度和耐磨性。但铸铁的高频淬火还没有得到应用。 国外对铸铁采用高频淬火的问题已游行了不少研究工作,说明很多铸铁机器零件采用高频淬火具有很大的优越性,在机床制造厂中,床身导轨已广泛地采用高频淬火。 根据国外的有关资料,可得到以下的结论: 1.高频淬火显著地提高了车床导轨的硬度,因此提高了导轨的耐磨性和机床的工作精度; 2.在铸铁的原始成分和组织合乎要求,以及感应加热规范正确时,可得到满意的表面淬火层; 3.导轨淬火后有一定的变形,但…     

磁性瓷的制造

我国机器制造工业的迅速发展;要求制造工艺水平不断提高。为了保证零件具有很高的机械性能,就必须进行适当的热处理,不仅要使表面有较高的强度和耐磨性,而且内部亦需有足够的韧性,利用高频电流感应加热淬火,能使零件获得较理想的质量,同时亦是最经济的方法。 我厂Д3-60型真空管式高频发生器,由于高频电流的环状效应,在进行平面或内孔表面感应加热时,电效率很低,因此对较大型零件的加热感到困难。磁性瓷具有高电阻和磁导率,装在感应器上能使磁力线集中通过工件需要加热的部分和减少磁力线的散失及磁阻损失,而使电效率得到提高。 为充分发挥…     

高频感应加热用旋压式夹持器

夹持器是把高频感应器装夹在高频淬火变压器二次侧绕组上的一种夹紧工具,将高频感应电热设备产生的高频电流传输给高频感应器,进行零件的高频感应加热。 高频感应加热所使用的感应器夹持器种类很多,我厂自1965年至1979年曾先后使用过螺栓压板式、偏心压紧轮式和插入式三种夹持器,由于这几种     

高频感应淬火工艺研究

我单位中频感应淬火机床电源系统发生故障,需要中频感应淬火的长又轴、短又轴和摆销外委热处理加工费用很高,且生产周期无法得到保证。故想到在高频感应淬火机床上调试。用一次连续加热淬火的方法来试制,硬度达到了技术要求,但淬硬层深度不够;如果继续放慢加热速度,易造成零件表面加热温度过高,加之两种零件的材料都是42CrMo钢,淬火时容易在零件表面产生淬火裂纹,易导致成批报废。为此,采用先预热后加热的淬火法,对该类零件的淬火工艺进行了研究与改进。     

高频淬火内孔用的感应器

用高频电流加热淬火内孔,是较困难的。这是因为高频电流通入感应器时,电流集中在感应器的内表面,因此零件内孔表面淬火的速度很慢,操作也比外表面淬火困难。我们用苏联ЛГ—60型高频电炉热处理钻探设备上的泥浆泵缸套时就遇到了这种困难。后来学习苏联先进经验,在感应器上装置导磁体,使零件内孔表面快速加热,经过多次试验终于获得成功,大大的提高了生产效率和淬火质量。感应器的形状如附图所示。感应圈4的下面有一个斜角,上面钻有3排小孔5(孔径2毫米,     

高频感应淬火实现表面同时加热途径

正高频淬火加热方式有两种:第一种是同时加热淬火,即将工件需要淬火的表面同时加热,随后进行急剧的冷却;第二种是循序连续加热淬火,即用感应加热工件的一小部分表面,同时工件由上向下移动,使表面循序连续加热和冷却。进行多品种、小批量零件的生产时,不同材料可能需要使用不同的淬火冷却介质,故大多采用同时加热的淬火方式。若淬火表面积较大的零件,受设备功率等因素的限制,则考虑采用连续     

在液体介质内感应加热

高频感应加热广泛应用于表面淬火,我国已开始应用。但是这种加热方法,通常都用之于处理圆柱形零件的外表面,如圆轴、齿轮等,也用于处理内径较大的内孔,如汽缸等。直径在30 公厘以上的内孔,进行高频表面淬火没有多大困难。但是对于直径小于30公厘的内孔和宽度小于30公厘的沟槽就发生了很大的困难。由于随着内孔直径的减小,为了要使感应加热时的效率增加, 值应当愈大愈好,所以感应圈的宽度愈小愈好。用普通的紫铜管制造用于较小内孔的感应圈时,的比值减低,感应圈的效率就随着减小了。这是由于感应圈内表面上的功率损失增加的缘故。相度的城小,…     

大型链轮感应淬火热处理

研究感应淬火工艺对大型链轮使用性能的影响,通过设计匹配零件的淬火感应器形状,并通过改变加热功率、电流频率、不同的加热时间等工艺参数进行工艺实验。结果表明:加热功率和电流频率固定的前提下,加热时间过短,硬化层深度不足,并且会造成淬硬层硬度略微偏低;加热功率60 kW、电流频率10 kHz、加热时间为15 s时,能获得较理想的硬度和硬化层深度,其硬化层金相组织主要为细针状马氏体,有效延长链轮的使用寿命。     

同步双频感应淬火技术——SDF~

正在一个感应线圈上同时产生中频和高频电流,在工件表面感应漩涡电流,使工件表面在极短的时间内迅速加热,然后急速冷却,在工件表面获取轮廓硬化层的感应淬火技术。德国eldec在2000年第一台同步双频SDF?感应发生器注册专利并交付使用;2004年第一台功率为1MW的SDF?同步双频淬火系统交付使用;2006年     

高频加热淬火感应器的设计

高频感应加热淬火零件的质量优劣与所选用的设备功率、频率有关,与所采用高频热处理工艺有关。另外也与感应器设计有关。本文主要讲述我们对感应器设计的一些体会。     

导磁体有机粘结技术在高频感应加热中的应用

在现代工业生产中,感应加热得到广泛的应用。但是,当感应加热用于内孔表面或平面加热时,由于感应器上的高频电流的邻近效应和圆环效应,使加热效率特别低,一般只有40～50％。如果在感应器上加上“口”形导磁体,将发生驱流作用,使邻近效应与圆环效应相一致,减小了工件表面与感应器有效部分的间隙,增加了感应器外表面的电流密度,从而使加热效率大为提高(可达85％左右)。因此,导磁体是提高感应器加热效率的有     

高颇感应电阻加热淬火

高频感应电阻淬火加热原理是使频率300～400千赫的电流,经工件和感应器形成回路,在感应器邻近的工件表面和表层,一方面由感应器进行感应加热,另一方面此处表面又通以低电压、大电流,由于     

数控技术在设计感应淬火机床中的应用

LGY-500型数控感应淬火机床是数控技术与机床设计结合的机电设备。该设备采用最新的MCX314运动控制芯片并与机床数控系统相结合,有效地解决了对盘形零件非圆曲线轮廓表面等线速度加热淬火技术的难点,大大地拓宽了感应淬火工艺的应用范围．可采用通用的感应圈实现对各种复杂形状的凸轮工作表面等线速度加热淬火的目的,且零件表面质量均匀稳定,效率提高。     

十二工位半自动高频淬火机床及应用

一、概况高频感应加热表面淬火在机械行业中已普遍应用。高频设备是利用电磁感应原理和高频交流电的趋肤效应加热工件表面。这种加热的特点是在极短时间內(一般几秒钟)将另件表而加热达到淬火温度。淬火后使另件莸得细针状马氏体组织、高的硬度和小的变形。但目前大部分机械厂中配用淬火机床都是单件装夹,辅助时间长,这样虽有高效率的感应加热设备,但无高效能的配套淬火机床,生产效率同样受到限制。我厂在1965年设计了一台十二工位半自动淬火机床可与GP—60,GP—100等高频设备配套使用,适合于中小形另件连续     

间热式高频钎焊初探

高频感应加热钎焊,由于具有许多独特的优点,因此现在已越来越广泛地应用于生产。但是有些材料不能用感应加热,或者钎焊的两种材料由于感应加热的效果不同,温度相差太大,无法进行钎焊,特别是对那些技术要求很高的小型零件用一般钎焊很难满足技术要求。为了解决这些问题,发挥感应加热的优点,近来我们作了一些探讨,已成功地用氩气保护间热式高频钎焊了小型鼠笼式电机转子。为电机行业提供了一项新工艺。     

如何消除感应淬火软带

1．具体情况 在生产实践中，我们经常接到机加工工序的反馈：中高频加热感应淬火零件淬火带起始点为软带，造成车削、磨削过程局部表面光洁度差。     

高频淬火时的绝缘

高频淬火时,虽然感应圈与工件间有一定的间隙,但为了保证感应加热设备的高生产率与正确使用,间隙值要从严控制,如直径为φ30mm以下的零件,宜采用0.5～1.5mm间隙。但这样小的间隙,对长轴类零件易发生零件与感应器相碰。     

高频感应加热应用于中型机床导轨淬火

GP100-C_3型高频感应加热设备,一般常应用于轴类、齿轮及小型机床导轨面淬火,而大中型金属切削机床的导轨由于跨度大,加热面积大,功率不够而不能适用。为了节约投资,我们在GP100-C_3型高频淬火设备上加以改进,并在床身跨度为500mm,长度为4000     

旋转型淬火变压器

日常生产中,在淬火机床上进行高频表面淬火时,淬火变压器次级的汇流导板(即连接汇流排的导电板)应正对淬火机床旋转托架的中心。当遇到无法在淬火机床上进行加热的特殊零件(如机床导轨)需高频加热时,常常又要将淬火机床移开,或采用特殊形状的感应器,或用同轴电缆延伸等方法加以解决。可是这些方法既费事又有较大的功率损耗。     

快速感应回火后的滚动疲劳研究

1感应表面淬火的基础 除了逐步淘汰的火焰淬火和应用日益广泛的激光淬火外，感应表面淬火属于大批量零件的纯热表面层强化（RV）工艺，在感应表面淬火时，零件表面层快速发生奥氏体化并随后受到骤冷。