盖形螺母冷镦挤成形工艺

一、概述图1所示的盖形螺母是高强度紧固件，该零件采用组合结构，由1、2两件嵌合而成，其具体生产工艺过程如下：下料→冷域螺母1→端面挖环形槽→下料→冲盂→齐口铬→检验入库该生产工艺的工序复杂、生产效率低，产品合格率仅有80％左右，难以满足生产需要。我所通过对盖形螺母的结构特点以及材料的工艺特性进行详细分析后，采用一次大变形量的冷锻挤成形新工艺，成功地冷域挤成形7整体盖形螺母锻件。二、冷镇挤成形工艺图2所示为盖形螺母冷锻件图。1．坯料形状和尺寸的确定还料设计正确与否，是冷域挤成败的关键。为了便于送料，有利于…     

运用精益工具优化圆钢材料定额

运用精益理念,借助精益工具,采用数学下料法优化圆钢的材料定额,通过对零件组合下料,减少了余料,提高了材料利用率。     

多板材单一圆片剪冲下料的一种优化算法

讨论多板材单一圆片剪冲下料问题,即使用剪冲工艺将若干种不同尺寸的板材剪冲出一定数量的单一尺寸圆片,优化目标是使得材料利用率尽可能的高。文中采用由圆片条带组成的规范多级排样方式,简化剪切工艺;采用多板材组合下料方案,提高下料利用率。首先运用动态规划算法确定圆片在每种板材中的排样方式;然后运用整数规划算法确定多板材组合下料方案。计算结果表明,对于板材使用张数无约束问题和有约束问题,文中算法生成的下料方案比文献中算法生成的下料方案,下料利用率分别提高了1.75%和1.38%。     

一种可变规格板材下料的优化方法

针对零件在一批大小和成本不同的板材上下料(可变规格板材下料)的问题,以下料方案对应的成本最优为目标,提出了一种结合遗传算法和模拟退火算法的混合优化方法.该方法以遗传算法为主体,利用遗传算法优化板材序列和零件序列,通过优化板材序列实现板材使用优化,平衡了板材成本、利用率和使用数量;解码过程通过对排样板材间零件以模拟退火方式优化调整,提高了板材总体利用率,得到了比现行方法更优的下料方案.通过算例和相关应用,验证了文中方法的有效性.     

板类零件分组下料优化研究

针对金属结构件生产过程中板类零件大规模集中下料问题,一种基于工艺与形状特征的下料零件分组下料优化方法被提出。该方法首先将待下料零件按材质、板厚及加工工艺相似性进行分组,然后构建一种能够描述零件形状特征的零件特征矩阵,并设计一种人工神经网络算法求解该零件特征矩阵与零件分组之间的映射关系,根据这种映射关系对待下料零件进一步分组。通过对零件分组下料优化,可以提高零部件的齐套性、降低在制品数量,并且能够有效解决排料效率和材料利用率相互矛盾的问题。最后通过实例验证了该方法的有效性。     

蚁群算法在一维下料优化问题中的应用

研究了一维下料优化问题,建立了一维下料的双目标多约束数学优化模型,并给出了求解模型的蚁群算法的具体实现过程;针对模型的特殊性,提出了零件编码和将所有下料方式首尾连接转化为蚂蚁路径的方法,并讨论了初始化参数变量的选择问题。通过一维下料实例进行验证,计算结果表明,此算法可逼近理论最优解,收敛速度较快,理论上可以解决多规格大规模的一维下料优化问题。     

法兰座加工测量方法分析与优化

正法兰座(见图1)属于盘类零件,其外圆与厚度的尺寸比值比较大。由于其结构特殊和公差要求特别高,导致零件的轴向尺寸测量难度特别大。尤其是在端面磨削工序中,其原有的测量方法严重制约着零件的加工效率和质量,优化该测量方法势在必行。1.加工工艺与测量方法分析法兰座经过"下料机→车床→磨床→完工检"等4个车间或工位完成其加工流程。首先,在下料和车床加工中,尺寸精度要求相对较低,采用常规     

利用剪板机解决窄边压弯问题

我厂在生产6122DK车架过程中,有一种直板零件如图1所示。成形此零件的最好工艺方法是采用一次成形模压制,但其需求量每年只有10件,投资一次性成形模有些得不偿失。于是我们制定了下列工艺路线:按如图1所示的展开尺寸(双点划线)剪切下料→划折边线→90°模压弯成形→校形。     

基于AutoLISP程序的圆环零件排料设计

我公司生产中常有圆环零件,如裙座底板、支撑圈、大直径法兰等。该类零件的特点是直径较大,环的宽度与直径相比很小。因为板宽及节省材料的原因,该类零件一般需要分瓣下料,拼焊成形,然后加工。一般工序为：1／n下料→拼焊→校平→机加工（焊缝探伤及焊后热处理根据零件要求增加）。     

活塞水冲冷却补焊修复工艺

我厂为美国某公司生产的一设备上的主要零件为油缸大活塞,其形状与主要尺寸如附图所示。零件大径表面有一圈2mm厚的铜料镶件,我们是用堆焊方法焊上去的。零件尾部要求表面淬火、镀铬。 零件加工工艺过程如下:落料→锻造→退火→粗车→正火→钳(作吊装螺钉)→堆焊→半精车→尾部高频淬火→外磨(尾部镀铬前尺寸)→镀铝→车(修     

斜孔钻孔定位夹具设计

1．零件分析图1为我公司生产的某型号提升机上的轴套零件,属于大批量生产,工艺路线为：下料→车→钻→钳,其加工难度主要在于斜孔钻孔工序上。因为根据设计要求, 本工序需在零件上钻一个Ф6mm孔,沉孔Ф14mm,深3mm。为了保证加工质量,提高生产效率,自行设计了一套钻孔定位夹具。     

面向排样方式中零件种类数约束的一维优化下料方法

在一维下料方案的每种排样方式中,零件种类数决定后续切割加工过程中零件分类搬运的复杂度,进而影响下料全过程的加工成本。针对这类问题,以最小化原材料成本为主要优化目标的同时,兼顾考虑排样方式中零件种类数这一重要约束,建立了基于排样方式中零件种类数约束的一维多种原材料下料问题的数学模型,提出了一种面向排样方式中零件种类数约束的一维优化下料方法。采用基于排样方式中零件种类数约束的排样生成方法,获取多种原材料利用率高、同时满足排样方式中零件种类数约束的排样方式;以每种排样方式为基础,运用基于排样方式中零件种类数约束的顺序启发式算法生成多种优化下料方案,选取加工总成本最小的一种下料方案作为当前最优的下料方案。最后,通过实例验证了所提方法的可行性和有效性。     

航空用铜钣金件下料工艺的柔性化研究

利用专用级进模、复合模进行铜钣金零件的下料是目前仍采用的传统方法,鉴于该下料方式模具制造周期长成本高、加工过程人为干扰因素多、零件合格率低等诸多弊端;经过对公司现有相关设备的调研,提出了利用数控转塔冲床进行柔性化下料的工艺方法。该方法不再需要制造专用模具,只需提供零件的精确展开图形进行编程即可,经各类模具的组合使用进行蚕食加工可得到较为理想的零件展开料。经过试验及试生产,取得良好的效果,值得推广应用。     

有约束单一尺寸矩形毛坯下料问题的一种求解算法

讨论有约束单一尺寸矩形毛坯下料问题:切割库存板材满足一定数量的单一尺寸矩形毛坯的需求,优化目标是使所切割的板材总面积最小,该问题广泛的出现在制造业领域的板材切割下料环节。提出一种基于五块布局模式的优化下料算法。首先调用无约束五块布局算法生成整张板材上的毛坯排样方式,然后调用有约束五块布局算法生成部分板上的毛坯排样方式。使用算例对文中下料算法进行了测试,并与文献中下料算法进行了比较。实验结果表明,下料算法可以提高下料利用率,而且计算时间合理。     

盒形件冲压工艺分析及模具设计

我们为某单位生产配套部件时，其中有名称为“外壳”的铝制品，产品图见图1。在试生产期间为了加快生产进度，采用机加工生产。生产工艺为：铝棒下料→铣工粗铣外形→钳工划线、预钻孔→加工中心铣内形→钳工钻孔→检验。当转入正式大批量生产后，原有生产工艺的不合理性就显露出来：①材料严重浪费，利用率只有10％～16％。②采用数控设备生产简单零件工艺不合理，生产成本过高。③生产效率低下，无法满足批量生产任务的要求。     

W6Mo5Cr4V2角铣刀热处理开裂原因分析及工艺改进

某单位对10件材料为W6Mo5Cr4V2的角铣刀零件进行热处理协作加工。其外形如图1所示。角铣刀的工艺线路为：下料→锻造→正火→机加工→热处理→精加工。热处理要求硬度为63-66HRC。生产中，采用的热处理工艺为：盐浴炉850℃预热20min，高温盐浴炉1220℃保温2min后出炉，     

同尺寸矩形件多板材下料算法

针对机械制造业领域中的同尺寸矩形件多板材下料问题,提出一种基于动态规划和整数规划的求解算法。在单张板材上采用五块布局方式简化切割工艺,该布局方式将板材划分为五个块,每个块中矩形件按照规范多级方式排列。首先采用具有全容量特性的动态规划算法一次性生成所有尺寸块的规范多级方式,并运用隐式枚举法确定最优五块组合生成五块布局方式;然后采用整数规划算法选择最优板材组合生成下料方案。数值实验结果表明,文中算法能够有效地解决同尺寸矩形件多板材下料问题。     

厚板拉深件垂直切边模具的设计

我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3.     

汽车冲压件专用机床的经济型自动送料机械手研究

针对汽车生产线所需功能要求,设计一种送料机械手,可以实现对各种小型汽车零件的自动抓取、上料、下料等工艺过程。完成上下料装置的机械结构方案制定,采用三维软件设计虚拟样机。利用SolidWorks的质量分析模块计算得到零件的质量和转动惯量,对机械手的关键运动部件进行应力与应变的计算与优化。根据结果进行标准件选型和电控系统硬件设计。与多关节式机器人相比较,其制造和控制要求低,成本低,适用于大批量、小型零部件的加工。     

几个机构运动零件的热处理

机构运动零件动作简单,静载荷,受力稳定。图1是某电器开关中几个机构运动零件,材料A3,服役状态下受拉力或受弯矩作用,稍有冲击。为保证机构运动的动作瞬时准确,要求区域M(图中虚线框定部分)硬度高、抗磨,否则会因为塑性变形产生迟到和卡死而失败。图纸规定的热处理技术要求为局部渗碳淬火,渗层深度0.5～0.8mm,淬火回火硬度HRC 48～36,硬度均匀性±HRC1.5。为达到热处理技术要求,原生产工艺流程是:下料→冷冲成形→钳修形→镀铜