炉渣对含碳镁砖的作用

本文进行了碳对MgO还原热力学及动力学研究。试验结果表明碳的这种还原导致了耐火衬表面形成多孔层使炉渣容易侵入。在合成渣及工业渣熔蚀镁砖及碳质镁砖的研究中，在耐火衬表面，发现由液态渣和大量方镁石组成的两相层。本文针对工业生产中渣与耐火材料间反应所形成的两相层进行了讨论。     

非调质钢活塞销孔内壁缺陷原因分析及控制措施

用户对非调质钢活塞进行精加工时,销孔内壁出现缺陷.通过分析,主要是由于在连铸过程中,中间包内的空气偶然随钢水进入结晶器内产生气泡,在钢水凝固之前气泡未能上浮出钢水液面,残留在金属内部.在圆钢轧制过程中,气孔缺陷一定程度愈合,但残余缺陷按照GB/T 4162 A级标准进行超声波探伤检验,无法检出特殊情况,导致在活塞锻造时,残余缺陷在钢材内部发生变形开裂.通过增加中间包内吹Ar气管长度和适当增加吹Ar的时间,以及提高超声波探伤标准级别,防止缺陷产生和缺陷材料流向用户.     

鞍钢ASP中薄板坯连铸连轧工艺大罐钢水保温研究

针对鞍钢ASP中薄板坯连铸连轧工艺所用100t钢罐钢水运输距离远,钢水温降速度较大,从提高钢罐保温效果出发,采用高效保温材料,在不增加耐火衬厚度,不减少钢罐有效容积的情况下,达到了大幅度减少钢水的过程温降速度,明显降低了钢罐外壳温度等良好的效果,为鞍钢ASP生产线正常生产提供了有效的保障.     

钢水罐内脉冲搅拌炉外精炼法

钢水炉外处理法——脉冲搅拌法(PM)是日本川崎制铁公司研制并采用的.采用PM 法处理的钢用来生产优质薄钢板和接触焊钢管.PM 法是用抽空的方法使罐内钢水抽吸到加衬耐火管内,而后在惰性气体压力下使其钢水由管内排出,管内真空和压力交替,使罐内下部钢水产生强烈搅拌.熔渣-金属交界的钢水面搅拌力不大,因此,钢水被熔渣污染极轻.     

超低碳钢连铸板坯皮下缺陷的研究

连铸坯皮下缺陷对后续热轧钢板表面质量合格率影响较大。应用扫描电镜分析、能谱分析和显微镜技术等分析手段,研究了超低碳钢铸坯皮下缺陷的类型及形成的起因。该类缺陷发生在热轧卷宽度方向上无明显规律,在轧制延伸过程中造成钢板分层开裂并形成翘皮缺陷。结果表明:大部分缺陷都是夹杂物氧化铝、氧化钙等,同时附有气泡,而单纯是夹杂物或气泡和保护渣卷入的缺陷很少,与有关文献报道不全一致。结合该钢种的热轧生产数据表明:采用直弧形连铸机生产可有效改善铸坯皮下质量,使铸坯表层皮下气泡和夹杂物显著减少,热轧钢质类缺陷封锁率明显下降。形成该缺陷的主要原因是钢水中的全氧含量高和不合理的结晶器吹氩制度,结合超低碳钢的生产工艺提出了解决降低钢水全氧含量的建议。     

H08A生产工艺优化思考与实践

为解决H08A兑现率低,钢水可浇性差的问题,炼轧厂与国内某企业开展对标分析,结合夹杂物检测,从转炉造渣、吹氩站脱氧工艺调整、精炼炉成分控制、渣面脱氧工艺优化以及混浇坯划分着手,改善钢水可浇性,控制气泡缺陷,大幅度提升H08A兑现率。     

连铸异型坯质量缺陷的形成机理与应对措施

文中总结了异型坯连铸主要缺陷的形成机理与应对措施.就腹板纵裂纹、圆角处裂纹和表面夹渣方面分析了表面缺陷产生的原因;以中心裂纹、翼缘顶端角部裂纹和气泡的特征说明了内部缺陷的发生机理.对于表面质量缺陷,主要是对钢水成分、冷却方式、保护渣性能等进行优化;对于内部质量缺陷,主要通过调整钢水过热度、拉速、浸入式水口位置等方案进行改良.最后,阐明了异型坯连铸过程需要重点关注的事项.     

150t钢水包耐火层的温度场分布研究

针对某厂150t精炼钢水包,利用三维非线性有限元分析方法,建立了钢水包使用过程的三维接触模型,对耐火层的空间温度场进行了计算与分析。计算结果表明,耐火层内侧温度高,外侧温度低,温度梯度大,形成了明显的不同温度梯度区域;耳轴箱区域耐火层的温度分布存在快速变化区,温度梯度高,容易出现耐火层因温度应力拉裂的现象。计算结果与实际生产中发生漏钢事故的位置相符合,为进一步改进设计耐火层提供了技术原理。     

有关钢的浇铸的几个问题

一、优质钢的缺陷及其防止方法气泡(气孔)纵、横裂纹、皱沟及结疤均属于优质钢的主要缺陷。这些缺陷中的每一个缺陷简要地讨论于下:气泡属于钢的内部缺陷。它们分为分布在钢锭整个横断面的内部气泡(气孔)及分布在表面附近的皮下气泡。内部气泡或气孔的成因是气体的存在,这些气体在凝固时不能顺利地从钢水中排出而遗留在钢锭中,因之破坏了钢锭的连续性。气体可以不同方式进入钢中。氢及氧来自原料—特别是生铁及钢块。湿的盛钢桶、流钢槽或底板内所含的水滴在钢水高温的影响下分解为氧及氢。氮来自炉料以及熔炼时电弧地带空气的游子化。     

钢包工作衬用耐火材料的研究现状及最新进展

综述了近年来钢包工作衬用耐火材料的研究现状及最新进展, 尤其对传统钢包工作衬用耐火材料的应用背景及存在问题进行了分析和汇总.在此基础上, 进一步提出了适用于超低氧钢(或洁净钢)冶炼用耐火材料的研发方向, 即通过耐火原料组分选择和结构匹配设计, 实现对耐火材料性能的精确控制.新型钢包工作衬用耐火材料需兼顾优异热机械性能的同时, 还应具备钢水净化的功能.      

钢包遥控喷补炉衬设备

德国Velbert GmbH Velco,已研制成功半自动和全自动喷补炉衬机,用于修补熔炼炉和铁水罐车耐火炉衬。该设备可用来对铁水包和钢水包磨损的衬里进行填衬和修补,这种方法与传统填衬技术相比具有经济性高和操作安全的优点,它省时,仅用一台设备、一个人操作就能完成。在热补时,操作者可借助遥控器远离钢包的热辐射区域。     

盛钢桶砌筑升降台的设计与分析

盛钢桶砌筑升降台的设计与分析崔仑，何明（鞍钢职工工学院）１概述在炼钢生产中，担负着炉外精炼、贮存、运送钢水的盛钢桶是一种重要设备。由于炉外精炼，盛钢桶的耐火衬砖腐蚀加剧以及钢产量增加等因素，盛钢桶需求量增加和砌筑速度满足不了生产的要求，往往成为制约生...     

炉外精炼和浇铸时罐内钢水温度的变化

1 前言罐内钢水热容量的减少,即反映出钢水温度的降低。温度降低的主要原因是受热损失的影响,其中最主要的是钢水罐衬的热损失。确定通过罐衬的热损失必须确定钢水对罐衬的热交换。罐衬的热损失取决于出钢前罐衬的温度和钢水对罐衬的传热。出钢时罐衬的热状态由下列因素决定:罐的干燥和预热、浇铸过程和浇铸结束后的冷却等。所有这些过程都是造成罐衬温度场不均匀的原因,因此,钢水对罐衬传热也不均衡。解决这一问题的唯一有效办法,是很好地掌握从出钢到浇铸完毕(其中包括炉外精炼)的钢水热制度。浇铸时钢水温度取决于罐内钢水的温度场。     

新型WDS纳米级微孔隔热材料在炼钢生产中的应用

正钢水温度控制对炼钢成本影响很大,而保温效果的好坏直接影响钢水温度。为了提高炼钢系统的保温效果,唐山中厚板材有限公司炼钢厂在120 t钢包上采用了新型WDS纳米级微孔隔热毡(简称WDS隔热毡)。炼钢厂120 t钢包耐火衬于2012年7月开始采用WDS隔热毡,在同一个钢包侧壁渣线以下粘贴一层7 mm隔热材料,一半侧壁WDS隔热毡,另一半侧壁采用原来的复合反射     

辽宁省金属学会召开耐火材料学术会议

1963年11月上旬,辽宁省金属学会在抚顺市召开了耐火材料学术会议。参加会议的有全国18个单位的耐火和炼钢工作者代表43名。会上提出有关耐火材料生产等方面的论文18篇。会议着重对铸锭用耐火材料的损毁原因和提高质量的方向进行了讨论。(一)盛钢桶衬砖。经过讨论后认为盛钢桶衬砖的损毁,主要是在高温下受到钢渣和钢水的侵蚀与冲刷,在砖的某些薄弱部位和砖缝处首先被破坏而逐渐扩大。有些同志还认为衬砖受到的温度激变,也是导致损毁的一个原因。为此,提出了以下     

汽车用冷轧钢板表面“翘皮”缺陷产生原因探讨

对DQ1J钢冷轧薄钢板表面“翘皮”缺陷产生的原因进行分析探讨。认为该缺陷与钢中存在气泡密切相关。生产中发现钢包顶渣中FeO含量较高,炼钢工序连铸防堵吹氩量过大,浇铸时结晶器中钢水透过保护渣层有较多气泡冒出。经采取在RH精炼前对钢包顶渣进行改质处理和调整、适当控制连铸中间包塞棒和透气水口氩气流量等措施,该缺陷得到了有效解决。     

盛钢桶钢水液面指示器

在小锭的镇静钢澆注操作中,如何作到不多剩钢水又不致灌渣是比较困难的。为了解决这一问题,我车间作了多方面的试验,结果试成一种比较有效的盛钢桶钢水液面指示器。 (一) 构造: 由固定支座、支架、滑杆、耐火质浮头、铁片五部分组成,见附图。     

新型纳米级微孔隔热材料在炼钢生产中的应用

唐山中厚板材有限公司针对炼钢生产中钢水热量损失过大问题,在转炉、钢包和中间包上,系统采用了新型WDS纳米级微孔隔热材料,提高了耐火衬的蓄热量,在不影响耐火材料使用寿命的情况下,转炉的终点温度提高了7℃,从转炉、钢包到LF炉过程温降速度减小了0.3℃/min,采取降低LF炉出站温度5℃的方式,中间包后期钢水温度仍然能够满足连铸工艺需要,达到了节能降耗的目的,可以产生综合经济效益1480万元/a。     

用有限元分析法分析RH脱气装置的热场和应力场

除化学侵蚀之外,RH脱气装置耐火衬的温度分布和应力是影响耐火衬寿命的重要因素。 以钢结构和航空领域广泛应用的有限元分析法,通过最新的计算机程序模拟了陶瓷材料的各种主要性能(如应力—应变特性)与温度的关系。在RH脱气装置中,耐火砖衬的应力—应变特性也与耐火砖衬的接缝有关。 Yeitscher Magnesitwerke公司为确定250t RH脱气装置在处理过程中的温度场,对三种不同处理     

连铸方坯气泡缺陷的分析与预防

分析了连铸方坯气泡形成的原因,提出炼钢过程中应对钢水化学成分中的C,Si含量进行下限控制,对连铸中间包烘烤温度进行下限控制,可以有效减少铸坯气泡废品的发生.