氧化铝系统汽水平衡的改造措施

本通过对中铝山西分公司氧化铝生产系统的汽水系统进行分析计算，指出搞好氧化铝系统的汽水平衡在实际生产中对降低氧化铝汽耗、水耗具有非常重要的作用，同时可以取得可观的经济效益。     

氧化铝生产节水与水的综合利用探讨

在烧结法氧化铝生产过程中，根据各生产排水水质的不同，分别将工艺废水实行清浊分流或经单独处理后，分别回用于生产工艺，建立了多个污水处理系统，通过污水系统的改造和加强管理，企业节水能力有了很大的提高，万元产值取水量从2002年的67．41m^3／万元降到2007年的19．12m^3／万元，实现了企业产量增产新水消耗降低的目的，降低了生产用水成本，提高了企业经济效益。     

氧化铝生产中创建资源节约型企业的实践及探讨

本文介绍了中铝贵州分公司氧化铝生产在创建节约型企业的技术创新与进步,着重介绍了节汽、节油、节水、节煤以及赤泥综合利用的生产实践及今后的节能工作重点。     

降低氧化铝汽耗的途径

由于先天不足的铝矿石资源 ,决定了采用我国铝土矿生产氧化铝的能耗高 ,缺乏竞争能力。在能耗中蒸汽消耗约占总能耗的 48% ,汽耗费用在生产成本中约占 1 0 %。为此 ,本文分析了山西铝厂氧化铝生产汽耗高的现状及存在问题 ,并针对汽耗高存在的问题 ,提出了进一步降低汽耗应采取的措施。     

氧化铝能耗及能源经济效益指标浅析

本通过对混联法氧化铝能耗及能耗经济效益指标的综合分析，说明氧化铝属于高能耗产业，能源动力费用在成本中占有一定比例，氧化铝煤耗、汽耗、电耗、油耗是构成氧化铝能耗和成本的主体。降低其消耗和费用，就会取得较好的经济效益。     

降低氧化铝瓷球生产成本的有效途径

降低生产成本是企业始终追求的目的。本文根据近年来在生产氧化铝瓷球方面的科研成果和实际生产经验，分析讨论了企业生产环节通过煅烧铝土矿替代α氧化铝原料，改进现有磨料方式，优化配方降低烧成温度和采用传统工艺设备生产90氧化铝瓷球等措施，来降低生产氧化铝瓷球的设备投资、设备维修费、原料成本、能耗和财务费用，从而大幅降低其生产成本、增加氧化铝瓷球生产厂家的市场竞争力。     

如何降低氧化铝生产的汽耗

分析了山西分公司氧化铝汽耗高的现状及存在问题，提出了进一步降低汽耗应采取的方法。对降低成本节能降耗具有重要的意义。     

混合硅渣回收氧化铝的工业研究与实践

硅渣是烧结法氧化铝生产脱硅工艺过程中的必然产物，其中一部分为钠硅渣；另一部分为钙硅渣。二者形成的混合硅渣含有23--24％的氧化铝，浆液含45—48％的附液。据测算，目前情况下，每生产一吨氧化铝．将产出混合硅渣600kg以上，全部返回前段配料，如此大量的循环，使烧结能耗上升，降低了工序的产能．不利于降低氧化铝生产成本。在钙硅渣回收氧化铝的理论基础上，通过实验室实验，对混合硅渣回收氧化铝进行了分析测定，并扩大到工业实验．取得了较理想的结果．对提高工序的产能、降低氧化铝生产成本具有重要的意义。     

降低氢氧化铝附碱提高氧化铝产品质量方法探讨

通过实验室及工业试验,确立了降低氢氧化铝中附碱的有效方法,使氢氧化铝及氧化铝总销量降低,提高了氧化铝的品质,也为多品种氧化铝的生产创造了条件。     

降低新水耗量节约水资源

介绍了宝钢股份公司在节水工作中的实践。通过各工序的用水分析、水平衡测试、推进节水项目的实施、加强用水技术指标的管理等措施，紧紧围绕降低吨钢耗水，节约新水耗量开展工作，在保证水质稳定的基础上，用水技术指标不断创新。     

板式降膜蒸发器系统节能效果分析

板式降膜蒸发器由于具有传热系数高、蒸发强度大、汽耗低、回水比大、结疤易自行脱落等特点，被应用于氧化铝生产拜耳法种分母液蒸发工序。文章对板式降膜蒸发器的特点和节能效果进行了分析，肯定了这一新型蒸发器的节能效果。     

控制生产工艺用水是氧化铝厂节能降耗的有效途径

本文通过对山西铝厂氧化铝四分厂生产工艺用水的现状分析，提出改进现状的可行性措施，指出严格控制好生产工艺用水，可为企业减少大量蒸汽消耗，特别是对蒸发环节比较薄弱的企业来说，是走出困境，扭亏增盈，节能降耗的有效途径。     

山西铝厂能源消耗潜力分析及对策

文章介绍了山西铝厂能源消耗的现状,并通过对现状、设计能耗指标以及同行业兄弟单位能耗情况进行对比分析,找出了降低能耗的潜力所在。从技术进步、科学管理、高效节能设备推广应用等三个方面指出了节能降耗的方向。     

氧化铝生产多效蒸发器建模仿真

作为氧化铝生产过程的关键工序,多效蒸发工序的设备较多、操作复杂,蒸发过程涉及到的变量众多、变量之间的耦合关系很复杂,给现场操作带来了一定挑战。蒸发器蒸水量和汽水比(新蒸汽用量与蒸水量比值)是蒸发工序考核的重要指标,其数值大小直接影响到蒸发工序操作成本。尤其在蒸汽不足时,蒸发效果直接影响到母液浓度,甚至影响整个生产流程及产能,最终影响到企业的竞争力。调查发现,现场操作基本以经验为主,调整工艺参数未能到达预期目的,有时甚至出现相反效果,致使蒸发器潜能未能充分发挥,生产条件未能达到最优。基于物料衡算、能量衡算,借助流程模拟软件,搭建氧化铝生产逆流多效蒸发工艺等效物理模型,对拜尔法氧化铝生产多效蒸发工序工艺参数进行分析,探究不同工艺参数对蒸水量(汽耗)的影响规律,为蒸发工序实际操作提供理论指导,进而实现氧化铝生产节能、减排目的,助力氧化铝企业绿色低碳可持续发展。     

管理与科技并举 节水增效保护环境

本文详细介绍了烧结法生产氧化铝生水消耗由15.42t/t-AO降低到7.57t/t-AO的措施及对环境的贡献,指出了一项重要的节水技术,提出了今后的目标。     

加强蒸汽计量管理和内部管网改造的措施

本针对蒸汽计量仪器陈旧，老化所带来能源管理上的问题，提出了切实可行的管理办法和措施，并取得显的节能效果，旨在说明鼓励企业内部节能技术改造，是达到节能降耗，降低成本，多方受益的关键所在。     

氧化铝生产过程中溶出工艺流程的改进研究

有色金属铝是目前消耗量最大的金属原材料,且每年的消耗量在持续的增加。制备以及获取金属铝材料的主要方法是从氧土矿石中提取氧化铝,以此将氧化铝转换为原材料金属铝。通过对原有的氧化铝溶出工艺进行探究,找出工艺流程中的问题,并从加强矿源规范管理、提高硅量指标、避免有机物对碳酸钠结晶变性的影响、避免过多碳酸钠、硫酸钠的积累、建立应急机制等方面对其进行改进,提高氧化铝的生产质量和效率,从而减少能源的浪费以及对环境的污染。     

奥斯麦特炼铜工艺节能实践

介绍侯了某炼厂奥斯麦特炼铜工艺节能实践，通过强化节能管理、加强经济责任制考核，采取富氧吹炼工艺节能技术、完善余热蒸汽系统、应用节能产品、合理分级用水提高水重复利用率等措施,降低能耗，提高经济效益。     

降低三烧固体燃料消耗的实践

通过分析导致三烧车间固体燃料消耗高的现状,在生产实践中总结经验,制定相应的对策,严把进料关,提高破碎质量,提高燃料粒度合格率。加强过程控制管理,提高FeO的稳定率,应用蒸汽余热技术,将精细化管理、量化考核等措施落实到实处,从而有效地降低三烧车间固体燃料消耗,取得良好的攻关效果。