北海炼化产品质量升级及消瓶颈方案的优化与实施

为满足汽油、柴油产品的质量升级及中国西南地区的市场需求,中国石油化工股份有限公司北海分公司以三个不同原油加工量为比选方案,对各方案下的全厂加工负荷、全厂产品结构、新增工程内容、投资估算及财务评价等进行了优化比选,并对各工艺装置技术改造方案及工程内容进行了研究,提出了北海炼化产品质量升级及消瓶颈改造优化方案。方案实施后,北海炼化全厂汽油、柴油产品质量可由国Ⅳ升级到国Ⅴ标准、原油加工能力由5 000 kt/a提高到6 500 kt/a,轻油收率由74.8%提高到75.7%,炼油综合能耗由2 357 MJ/t降低至2 340 MJ/t,吨油利润增加16.6元,达到了改造的预期目标。     

大庆石化橡胶装置扩能改造技术探讨

文中阐述了大庆石油化工总厂化工厂顺丁橡胶装置改扩建的措施,客观地分析了改造后成功与不足之处.装置生产能力由50 kt/a改造为80 kt/a,年生产时间为7 560 h,装置综合能耗平均为19 133 MJ/t,低于设计值19 404 MJ/t.丁二烯单耗平均为1.018 t/t,溶剂油单耗平均为65 kg/t,均达到设计指标.     

丙烷脱沥青装置节能技术应用

中国石油克拉玛依石化有限责任公司800 kt/a丙烷脱沥青装置是采用ROSE技术的新装置,但是能耗高于设计值和该公司原丙烷脱沥青装置。对此在设备及工艺方面通过使用变频电机、加热炉空气预热器改造、沥青系统加入消泡剂、中压空冷器柴油冲洗等一系列措施使装置能耗由实施前的1 255.09 MJ/t降低至1 138.21 MJ/t,节能效果显著。装置若进一步优化换热网络,仍有一定的节能潜力。     

气体分馏装置应用高效新型塔盘及新技术的优化改造

介绍了炼油厂气体分馏装置扩能改造和能量优化的情况。工业应用结果表明：通过更换高效塔盘、降液管等塔内件的方式,能够使装置处理量从128.17 kt/a提高至172.32 kt/a,并保证产品质量合格;同时利用催化裂化装置顶循环油作脱丙烷塔热源,停止使用1.0 MPa蒸汽对热水进行加热,装置综合能耗大幅降低,从4 303.7 MJ/t降至1 634.4 MJ/t。     

丙烷脱沥青装置技术改造

对玉门炼油化工总厂 0 .2 5Mt/a丙烷脱沥青装置的技术改造情况进行了较为详细的介绍 ,对改造前后的操作参数、产品质量和经济技术指标进行了对比。改造后加工能力提高到 0 .30Mt/a ,装置的操作弹性大大提高 ,产品质量优良 ,溶剂单耗由 16 .1kg/t降至 1.6 7kg/t,能耗由 2 4 49.3MJ/t降至 1172 .3MJ/t,年经济效率达 30 0 0× 10 4RMB $。     

500kt/a柴油加氢精制装置的改扩建

荆门石化总厂柴油加氢精制装置由500kt／a改扩建为700kt／a，通过优化换热流程、优化操作方案，采用新型蝶形催化剂及新型高效过滤器等手段，使装置能耗降低了340．12MJ／t，装置处理能力扩大了40％。     

扬子石化公司650 kt/a 乙烯改扩建工程启动

扬子石化公司 650 kt/a乙烯改扩工程已开始启动 ,标志着扬子石化公司新一轮技术改造已进入实施阶段。改造工程包括 :新增 4台 1 0 0 kt/a乙烯裂解炉 ,使乙烯生产能力由 40 0 kt/a增加到 650 kt/a,乙烯裂解炉技术是由中国石化集团公司和美国鲁姆斯公司共同开发的 ,融汇了乙烯工业的新技术 ,具有当今世界先进水平 ;汽油加氢装置由 30 0 kt/a改造为 50 0 kt/a;丁二烯装置由 1 0 0 kt/a改造到 2 0 0 kt/a;聚乙烯装置由 1 50 kt/a改造到 350 kt/a;聚丙烯装置由 1 60 kt/a改造为 360 kt/a。新增的 2 0 0 kt/a聚乙烯和 2 0 0 kt/a聚丙烯全部生产高…     

丙烯腈装置节能降耗措施的实例分析

以吉林化学工业公司 10 6kt/a丙烯腈装置为例分析了丙烯腈装置的能耗组成、节能降耗的潜力和可采取的措施 ,具体措施是提高四效蒸发器的效率、改进废水焚烧炉、进行废水焚烧炉副产蒸汽的改造和增设废气焚烧炉。改造后丙烯腈装置的能耗期望值为 170 2 7MJ /t。     

双塔萃取工艺在糠醛精制装置的应用

介绍了双塔萃取新工艺在第二套糠醛精制装置扩量改造中的应用。应用表明：采用双塔萃取的新工艺可将溶剂质量比由原来的2.3：1.0降至1.9：1.0,装置能耗降至856.8 MJ/t;改造后装置总处理量达到700 kt/a,加工能力达到改造前两套的总和。     

硫酸法烷基化装置节能降耗措施

对中国石化洛阳分公司200 kt/a硫酸法烷基化装置的生产能耗进行了分析,并针对装置蒸汽、循环水以及除盐水能耗高的问题提出相应节能降耗措施。通过对压缩机转速、脱异/正丁烷塔回流量及脱轻烃塔进料工艺流程优化,节省3.5 MPa蒸汽11.75 t/h,节省1.0 MPa蒸汽5.32 t /h,降低蒸汽能耗3 334.09 MJ/t;通过停止部分采样器/冷却器循环水供应并及时控制调整各设备用水量,可节约循环水119.55 t/h,降低能耗16.63 MJ/t;通过对空气冷却器、碱液罐及各机泵冲洗所用除盐水的控制调整,可节约除盐水1.58 t/h。通过以上节能措施的实施,装置累计降低能耗3 354.38 MJ/t,创效3 409.47万元/a,并为装置进一步节能降耗提供了技术支撑。     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

大庆油田采油工程降本增效设计与实践

大庆油田进入特高含水期,油田呈现出剩余油高度分散、低效无效水循环严重、开发储层条件变差等问题。作为油田开发的重要组成部分,采油工程相应也面临着单井产量低、能耗高、投资成本高等难题。为了提高采油工程整体经济效益,以降本增效为目标,通过设计思路和优化方法创新,研究形成了基于相控建模的压裂工艺优化、抽油机系统能耗预测方法和节能优选优化技术、抽油机井提高系统效率优化设计方法、老井措施工艺优化设计方法等组成的一系列采油工程优化设计方法。“十三五”期间,采油工程通过降本增效设计累计新建成产能约500万t,减少投资约9亿元,老井措施增油近400万t,系统效率提高2.2个百分点,在井数增加的情况下,能耗降低15.6%。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

低负荷下延迟焦化能耗分析及优化措施

目前中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置加工负荷仅为设计负荷的58%。对焦化装置低负荷生产背景进行了介绍,描述了低负荷条件下工艺流程的变动情况以及优化前生产情况。分析了延迟焦化2014,2015,2016年1—6月的能耗数据,通过对比分析,从燃料气、3.5 MPa蒸汽、循环水、电等方面,指出了低负荷下装置能耗偏高的原因。提出了以下措施:加热炉备用炉室闷炉操作,可节省燃料气1.5 kg/t;利用柴油与燃料气换热,可节省燃料气0.4 kg/t;备用炉室用干气代替3.5 MPa蒸汽,可减少3.5 MPa蒸汽用量5.8 t/h;气压机入口引入柴油加氢装置轻烃;优化气压机控制系统,每小时节省3.5 MPa蒸汽2~5 t;循环水串级;提高机泵效率。经过低负荷下有针对性地优化改造,装置能耗降至901.62 MJ/t,低于装置低负荷优化前的980.21 MJ/t,年增加效益约为435万元,取得了显著的经济效益和社会效益。     

轻质解吸剂吸附分离制对二甲苯装置的设计

从物料平衡、装置规模、操作条件、装置流程、能耗等方面介绍了世界首套轻质解吸剂吸附分离工艺制对二甲苯装置的设计情况。在流程、能耗等方面将其与采用传统吸附分离工艺技术的装置进行了对比。与传统工艺相比,该工艺的热集成中心由二甲苯塔改为抽余液塔,取消解吸剂再蒸馏塔;异构化反应采用热高压分离器加冷低压分离器流程,异构化分馏和二甲苯分馏流程优化整合,取消脱庚烷塔;新工艺、新吸附剂放宽吸附分离进料要求以及减小解吸剂循环量;单位PX产品能耗从7 964 MJ/t 降至6 706 MJ/t,降低15.8%,体现了新工艺的技术先进性。     

催化裂化装置的节能改造及运行分析

通过对玉门油田炼油化工总厂800 kt/a催化裂化装置的能耗构成进行分析,发现装置能耗主要有烧焦、蒸汽和用电消耗3部分决定,提出降低装置能耗的具体措施,并在检修期间进行整改。通过对工艺方面的技术改造、重要设备的检查维护、与其他装置建立热联运等手段,使装置在烧焦、蒸汽和用电3个方面的能耗大幅降低,装置改造后的综合能耗降低421.85 MJ/t,减少能耗12.13%。     

芳烃抽提装置的能耗分析及节能改造

通过对中原油田石油化工总厂芳烃抽提装置的优化操作和能耗分析 ,找出原生产工艺存在的不足 ,提出节能改造的最佳方案 ,并在装置上实施成功 ,装置能耗由改造前的 8.4 76GJ/t下降到 5 .82 6GJ/t,每年可节约费用 6 96 .4 6万元。     

大连石化公司优化能源系统的技术改造

大连石化公司炼油厂是一个千万吨级的燃料-润滑油-石蜡型炼油厂,2002年以来从以加工大庆原油为主逐步转向掺炼各种进口原油,使各装置的运行发生了变化,能耗增加,为此在动力、生产系统中全面开展资源优化,采用新的节能和节水措施,从而提高了能源利用效率,大幅度降低了企业综合能耗,增加了企业经济效益.     

醋酸废液中丙酸的回收

介绍了甲醇羰基化合成醋酸装置精馏系统废液中丙酸回收技术方案,通过该方案规模为20万t/a的醋酸装置,可回收纯度99.8%以上的丙酸640 t/a,丙酸回收装置工程投资为870万元,投资回收期约2.64年。     

甲醇制丙烯工艺路线技术经济分析

以49万t规模甲醇制丙烯(MTP)流程为研究对象,考察了高温醚化+前脱丁烷、高温醚化+前脱丙烷、低温醚化+前脱丁烷、低温醚化+前脱丙烷4种技术组合的经济性能。在4种技术组合中,低温醚化+前脱丙烷的技术组合能耗(502 MW)、公用工程费用(加热冷却公用工程费用622×108 RMB yuan/a),CO2排放量（2023×109 kg/a）,〖JP〗能效(07107)等指标更优,更具有竞争力。产品分离过程的能耗占全流程能耗的50%以上,因此分离单元的优化改进是提高甲醇制丙烯流程能效的关键。