中国石油化工集团公司拟扩建4套大型乙烯装置

最近中国石油化工集团公司与德国Ｌｉｎｄｅ公司联合在北京召开了为期两天的石油化工发展研讨会。据称,为了满足国内市场对石化产品需求的增长,中国石油化工集团公司将进一步扩大乙烯生产能力。为此将在近期对北京、上海、江苏（扬子）、山东（齐鲁）４套主要乙烯装置进行扩建。目前,这４套乙烯装置的年生产能力分别为４００～５００ｋｔ／ａ,扩建后可分别提高到６５０～７００ｋｔ／ａ。中国石油化工集团公司拟扩建4套大型乙烯装置$中国石化有机原料科技情报站     

台塑公司拟在美建第二套乙烯装置

台湾省台塑公司提出在美国得州康姆福特角（PointConfort）建设其第二套新的乙烯装置，它的生产动力将比现有乙烯裂解装置（生产乙烯68万t／a）大5％。MW凯洛格公司将向台塑公司新的乙烯装置提供毫秒护技术。下游装置有丙烯、聚丙烯、烧碱和二氯乙烯等。台塑公司拟在美建第二套     

南朝鲜建成一套乙烯装置

拉基石油化工公司(Lucky Petrochemial Co.)现已在南朝鲜南部沿海某处建成一套乙烯裂解装置,该装置的生产能力为35万吨/年乙烯。生产乙烯的同时,该装置还生产有多种副产品。这些副产品包括19.4万吨丙烯,4.7万吨丁二烯和22万吨热解油,可用作生产芳烃的原料。该乙烯装置在1991年7月13日进行投料试车一次成功。拉基石化公司不久就可向其姊妹公司     

首套干气回收乙烯装置开车

最近，由四川天一科技股份有限公司和中石化北京燕山分公司共同开发的国内首套催化裂化干气净化回收乙烯工业装置在燕山炼油厂开车成功，各项技术经济指标全部达到设计要求。据中国科学院技术查新表明，该技术属国内首创，国外也无类似工业装置的报道。该技术的突破对合理利用石油资源，缓解石油的供需矛盾具有重要的示范意义。     

台塑六轻第一套乙烯装置改造

台塑石化预计今年九月完成六轻第一套乙装置改造，将目前的乙烯生产能力由135万t／a，增加到160万t／a，丙烯生产能力也将达80万t／a，成为亚洲最大的单一乙烯生产厂。改造完工后，台塑企业在岛内加上美国德州公司的乙烯年生产能力将高达325万t，跃居为全球前十大乙烯生产厂商之一。     

卡塔尔计划新建3套乙烯综合装置

卡塔尔石油公司(QPC)计划在201．0年前后在卡塔尔建造3套较大的石化综合装置，使卡塔尔乙烯生产能力增加到5Mt／a以上。ExxonMobil化学公司和Shell公司正就其中2个项目分别与QPC进行讨论。     

菲律宾、印度和波兰新建和扩建乙烯装置

菲律宾国家石油公司(PNOC)计划使其第一套石脑油裂解装置能力从原计划的600 kt/a扩增至1 Mt/a,投资费用将从6亿美元增加到10亿美元。项目建设分两个阶段,初期为600 kt/a,2006年建成,两年后扩增至1 Mt/a以上。菲律宾人均聚合级乙烯和丙烯需求量为5 kg,而泰国和台湾各为20kg和144kg。     

日本东洋工程公司为中国扩建甲醇和乙烯装置

日本东洋工程公司与中国石油化工总公司签署了一项合同,该合同规定使用乙炔尾气为原料。东洋工程公司提供反应器，采用ICI公司的技术和催化剂，将使四川省一套10万t／a甲醇装置改造成14万t／a。东洋工程公司还为中国两套乙烯装置扩能提供服务，使上海石化股份有限公司3O万t/a乙     

我国首套国产化大型乙烯装置投产成功

<正>10月5日,中国石油大庆石化公司年120万吨乙烯改扩建工程龙头项目——新建年60万吨乙烯装置生产出合格产品,宣告我国首个国产化大型乙烯成套技术工业化获得成功,告别半个多世纪以来乙烯技术依赖进口的局面。乙烯装置是石化工程的龙头装置,也是一个     

首套国产化乙烯装置工程技术开发及应用

武汉800 kt/a乙烯装置是我国第一套完全采用我国自主知识产权的乙烯技术建设的乙烯装置。针对该套乙烯装置应用的裂解技术、分离技术和低温储存技术等,全面分析了乙烯装置国产化技术所取得的进步与突破。其中,裂解系统采用中国石化开发的中国北方炉(CBL)技术,改进2-1型炉管结合扭曲片技术不仅使热效率提高,而且清焦周期延长50%以上;分离系统采用中国石化的低能耗乙烯分离工艺(LECT)技术,利用分配分离原理结合专利设备分凝分馏塔(CFT)改进深冷分离流程,使装置能耗进一步降低,三机总功率较国外技术低3%～5%。装置单位产品能耗为23.556 GJ/t,较2009年国内乙烯行业平均值低8%。关键设备如裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机、乙烯制冷压缩机和冷箱等首次在一套乙烯装置中全部国产化。     

燕山石化建成首套干气回收乙烯装置

采用中国石化燕山分公司和四川天一科技股份有限公司共同开发建造的国内首套催化裂化干气净化回收乙烯工业装置在燕山炼油厂开车成功，该装置投资1．2亿元人民币。     

国内首套干气回收乙烯装置开车成功

2005年9月，由四川天一科技股份有限公司和中国石化北京燕山分公司共同开发的国内首套催化裂化于气净化回收乙烯工业装置在燕山炼油厂开车成功，各项技术经济指标全部达到设计要求。催化裂化干气中蕴藏丰富的乙烯等基本化工原料资源，过去因没有工业化的回收技术当作燃料白白烧掉。天科股份和燕山公司的科技人员通过工艺、吸附剂和阀门的技术创新，采用变压吸附、湿法脱硫脱碳等技术净化回收催化裂化干气中的乙烯、乙烷和丙烃，在燕山公司建成的工业装置乙烯收率可达85％，     

国内首套催化裂化干气回收乙烯装置建成

由四川天一科技股份有限公司和中国石化北京燕山分公司共同开发的国内首套催化裂化干气净化回收乙烯工业装置在该公司炼油厂开车成功，各项技术经济指标全部达到设计要求。据中国科学院技术查新表明，该技术属国内首创，国外也无类似工业装置的报道。该技术的突破对合理利用石油资源，缓解石油的供需矛盾具有重要的示范意义。     

全球首套甲烷直接生产乙烯装置开工

<正>最近,美国Siluria技术公司在得克萨斯州的甲烷直接生产乙烯试验装置已经开工运行,因此成为全球首家将天然气直接工业化大规模转化为乙烯的企业。新路线或将给传统的以石油为原料的乙烯行业带来重大变革。甲烷的选择活化和定向转化是世界级难题,因而从20世纪80年代至21世纪初,学界始终没能开发出工业上可行的甲烷直接制乙烯工艺。该技术突破的关键在于催化剂,2010年,Siluria公司创造性地使用生物模板精确合成纳米线催化剂,使用高通量技术从大量备选催化剂中筛选出最合适的元素组成,开发出工业上可行的甲烷直接制乙