放电等离子烧结工艺制备致密碳化硅陶瓷

以SiC微粉为原料,并添加质量分数为10%的Al2O3和Y2O3为烧结助剂,采用放电等离子烧(SPS)技术快速制备了SiC陶瓷,对烧结致密化过程、SPS烧结温度、烧结压力及烧结时间对致密化的影响进行了研究,并通过XRD和SEM等检测手段对SPS烧结得到烧结体的显微组织和物相组成进行了分析.结果表明:SiC的SPS烧结过程可分为放气膨胀区、气体溢出收缩区、烧结收缩区、烧结完成区四阶段,最佳的烧结参数为1600℃,50 MPa,5min,所得的烧结体致密度达99.09%.     

放电等离子烧结装置在制备TiC／TiAl复合材料中的应用

采用放电等离子装置烧结制备TiC／TiAl复合材料，在一定烧结压力以及保温时间条件下，研究了烧结温度对TiC／TiAl复合材料致密度的影响，并对烧结过程进行了分析。实验结果表明在1100℃，30MPa的压力下，保温10min就可得到致密超过98％的TiC／TiAl复合材料。而采用传统热压法烧结TiC／TiAl复合材料烧结温度则需要达到1250℃，保温时间为2小时。通过比较可以充分体现出放电等离子烧结技术的优越性。另外，SEM观察表明采用等离子放电烧结的TiC／TiAl复合材料断面组织均匀致密，无显著气孔。     

SHS技术在制备金属-陶瓷复合材料中的应用

简要介绍了自蔓延高温合成技术的基本原理,简述了该技术在制备金属—陶瓷复合材料中的应用概况,并比较了ＳＨＳ技术与传统技术在制备金属—陶瓷复合材料中的优缺点。     

放电等离子烧结装置在制备TiC/TiAl复合材料中的应用

采用放电等离子装置烧结制备TiC/TiAl复合材料,在一定烧结压力以及保温时间条件下,研究了烧结温度对TiC/TiAl复合材料致密度的影响,并对烧结过程进行了分析。实验结果表明在1100℃,30MPa的压力下,保温10min就可得到致密超过98%的TiC/TiAl复合材料。而采用传统热压法烧结TiC/TiAl复合材料烧结温度则需要达到1250℃,保温时间为2小时。通过比较可以充分体现出放电等离子烧结技术的优越性。另外,SEM观察表明采用等离子放电烧结的TiC/TiAl复合材料断面组织均匀致密,无显著气孔。     

SHS技术在制备金属—陶瓷复合材料中的应用

简要介绍了自蔓延高温合成技术的基本原理,简述了该技术在制备金属－陶瓷复合材料中的应用概况,并比较了ＳＨＳ技术与传统技术在制备金属－陶瓷复合材料中的优缺点。     

机械活化-放电等离子法烧结FeAl/Al2O3纳米复合材料

利用机械活化-放电等离子（MASPS）的方法,将铁粉、铝粉和Al2O3粉的混合粉末通过高能球磨进行机械活化,并利用放电等离子快速烧结得到FeAl／Al2O3块体材料,讨论了Al2O3的活化作用及烧结工艺对复合材料组织与性能的影响。结果表明：利用MASPS法可以制备出致密且晶粒细小的FeAl／Al2O3纳米复合材料,最高致密度可以达到96.4％。     

放电等离子烧结工艺对不导电材料整体电阻的影响

基于Si3N4纳米陶瓷放电等离子烧结(SPS)试验数据,研究了不导电材料烧结过程中烧结系统整体电阻的变化规律。结果表明:烧结温度与烧结粉体高度是影响烧结系统整体电阻的两大因素,在烧结的升温阶段,电阻随着温度的升高和粉体高度的减小逐渐减小,当粉体烧结致密后,如果烧结温度继续升高,则电阻逐渐增大。根据烧结试验结果,得到了总电阻随烧结温度与粉体初始高度的变化曲线,并用SiC陶瓷材料的SPS试验数据对所拟合公式进行了验证,证明了该公式对不导电材料在SPS烧结过程中烧结系统整体电阻变化规律的适用性。     

TiAl纳米合金的机械活化-放电等离子原位烧结

采用机械活化技术与放电等离子烧结工艺相结合，原位烧结制备出优质TiAl／Al2O3块状纳米材料，该技术极大地提高了制备纳米合金的效率。研究结果表明：机械活化20h后得到晶粒度小于25nm的纳米粉体，放电等离子烧结得到密度为3．73g／cm^3的γ＋α2双相组织，组成相的晶粒度小于130nm，硬度可达HV550，且分布均匀，具有优良的高温抗氧化性能，氧化速率常数比常规烧结方法优越1～2个数量级。     

烧结温度对放电等离子烧结AlCoCrFeNi2.1高熵合金性能的影响

采用放电等离子烧结(SPS)技术在不同烧结温度(850,950,1 050,1 150℃)保温5min条件下制备AlCoCrFeNi_(2.1)高熵合金,研究了烧结温度对合金的烧结性能、物相组成、微观形貌和力学性能的影响。结果表明:随着烧结温度升高,合金表面气孔数量逐渐减少,合金相对密度增大;当烧结温度升至1 150℃时,合金颗粒间形成了良好的冶金结合;随着烧结温度升高,烧结合金的显微硬度和屈服强度均先增后降,当烧结温度为1 050℃时,烧结合金的显微硬度和屈服强度最大;烧结合金的断裂机制为沿晶断裂和穿晶断裂。     

放电等离子烧结制备碳纳米管块材的低温电输运性能

利用放电等离子烧结技术制备出了致密的碳纳米管块材,用SEM和TEM观察了其微观形貌,用XRD和Raman光谱仪表征了其物相,测试了沿垂直于外加压力方向上的低温电输运性能。结果表明:块材中碳纳米管的微观结构在烧结过程中没有被破坏,仍表现为碳纳米管的固有特征;碳纳米管块材在202 K附近出现金属到绝缘体的Peierls相变。     

放电等离子烧结工艺制备Ni60B镍基自熔合金

采用放电等离子烧结技术制备了KF-Ni60B镍基自熔合金,通过硬度、密度测试,研究了烧结温度、保温时间和烧结压力对烧结体性能的影响,并对烧结工艺进行了优化.结果表明:烧结温度对该合金性能的影响最大,烧结压力和时间的影响次之;在65 MPa压力下,经870℃烧结15 min的Ni60B自熔合金性能最佳,硬度为64.22 ...     

放电等离子烧结钼和钨基体上(1-x)Ti_3SiC_2+xSiC层状复合材料的显微组织

以元素粉体为原料,采用分层布粉和放电等离子烧结技术制备了钼基体和钨基体上的(1-x)Ti_3SiC_2+xSiC(x=0,0.1,0.2)层状复合材料,并对其各层及界面显微组织进行分析。结果表明:经1 300℃烧结后,层状复合材料中钼层与Ti_3SiC_2层以及钨层与Ti_3SiC_2层都有明显的过渡层生成,而且过渡层界面都较平直和清晰,界面处没有明显的缺陷,界面结合紧密,钼层和Ti_3SiC_2层的过渡层约有80μm厚,钨层和Ti_3SiC_2层的过渡层则达到50μm;烧结后得到致密的钼层,而钨层则孔洞较多。     

放电等离子烧结制备Ti(C,N)基金属陶瓷

用放电等离子烧结(SPS)技术制备了Ti(C，N)基金属陶瓷材料。使用XRD、SEM对烧结体物相、微观组织进行了分析，并对金属陶瓷的硬度、抗弯强度和孔隙率进行了对比分析。结果表明：SPS工艺下形成了Ti(C，N)相；1350℃下保温8min是较佳的烧结工艺。原料粉添加VC后，烧结体晶粒组织明显细化，但孔隙率变大，综合性能仍高于未添加VC的金属陶瓷。     

放电等离子烧结纳米复合Ti(C,N)基金属陶瓷

采用放电等离子技术（SPS）烧结制备出纳米复合Ti（C,N）基金属陶瓷材料。用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等对烧结体的孔隙率、微观组织和断口形貌等进行了观察,并对不同条件下材料的力学性能进行了对比分析。结果表明：直接升温到1250℃保温8min可获得较好的力学性能;在显微结构中,除了黑芯／白环的结构外,还存在着白芯／黑环结构;孔洞和大颗粒硬质相为主要的断裂源,断裂方式以沿晶断裂为主,同时存在着解理断裂和穿晶断裂。     

金属材料微波烧结的研究现状

微波烧结是近年来广泛研究的一种全新的烧结技术,已经在金属、陶瓷以及复合材料上取得了广泛应用。针对金属材料微波烧结在国内、外的研究现状,从金属材料微波烧结的特点以及在金属材料领域一些较为典型的应用实例进行了较为全面的介绍;最后对微波烧结的应用前景进行了展望,并指出了该技术在金属材料制备中存在的一些不足。     

金属-陶瓷梯度功能材料在内燃机上的应用研究

在内燃机运动摩擦副上采用等离子体化学气相沉积技术,形成金属-陶瓷梯度功能材料,以BN492QA汽油发动机为样机,研究了金属-陶瓷梯度功能材料对发动机性能的影响。结果表明：内燃机滑动摩擦零件的表面采用金属-陶瓷梯度功能材料后,显著改善了发动机的润滑性、耐磨性和密封性,发动机的动力性、经济性均得到明显改善。