渗铝钢管焊接工艺的研究

本文详细介绍了感应料浆法渗铝钢管的焊接新工艺。试验表明，采用背面涂层工艺焊接感应料浆法渗铝钢管，其接头背面熔合区渗层中的补偿效果是明显的，这对于提高渗铝钢管焊接接头的抗高温氧化和耐介质腐蚀具有重要意义。     

渗铝钢管的焊接

采用光镜、电镜和Ｘ射线衍射等测试技术对感应料浆法（ＧＬ）渗铝钢管焊接接头区域的力学性能、显微组织、渗铝层厚度、铝浓度及相组成等作了细致的分析。试验结果表明，ＧＬ渗铝钢管渗铝层主要是由α－Ｆｅ（Ａｌ）固溶体、Ｆｅ２Ａｌ和ＦｅＡｌ相构成，不存在含铝较高的脆性相，显著改善了渗铝钢管的焊接性，使焊接接头区域的组织与性能容易得到保证。挂片和生产运行试验也证明了该渗铝钢管焊接区域的抗高温氧化性和耐腐蚀性满足使     

复合渗铝钢管的焊接工艺

通过焊接接头的力学性能试验、金相组织分析以及工程实践证明，采用普通不锈钢E309MoL焊条焊接20渗铝钢管道，只要采用正确的坡口加工方法和合理的焊接工艺，即可获得具有抗高温氧化和耐H2S等介质腐蚀的焊接接头。     

复合渗铝钢管焊接HAZ渗铝层相组成特征

采用光镜，电镜，Ｘ射线衍射和电子衍射等测试技术对电感应料浆法（ＧＬ）渗铝钢管焊接接头区域的力学性能和热影响区（ＨＡＺ）渗铝层的相结构特征进行了研究。试验结果表明，ＧＬ渗铝钢管焊接ＨＡＺ渗铝层主要是由α－Ｆｅ（Ａｌ）固溶体，Ｆｅ３Ａｌ相和ＦｅＡｌ构成，渗铝层中不存在含铝较高的ＦｅＡｌ２，Ｆｅ２Ａｌ５和ＦｅＡｌ３等脆性相。显改善了渗铝钢管的承受形变能力和焊接性，使焊接接头区域的组织与性能容易得到保证。     

渗铝钢的焊接

本文根据对渗铝钢焊接接头进行多次对比性工艺试验,分析渗铝钢焊接接头金相组织与力学性能,特别是影响接头冷弯塑性的因素,同时提出了改善接头塑性措施。     

新型渗铝钢焊接材料的研制

根据渗铝钢的特点和工作条件,研制出了一种与其相匹配的专用焊条。性能检测结果表明;该焊条具有良好的工艺性能、耐腐蚀性能和足够的强韧性,可满足渗铝钢的工作条件和使用性能。     

GL渗铝钢管渗铝层的显微硬度及相组成

采用光镜、显微硬度计、扫描电镜（ＳＥＭ）、电子探针（ＥＰＭＡ）和Ｘ－射线衍射等试验方法，对感应料浆法（ＧＬ）渗铝钢管Ｆｅ—Ａｌ合金渗层的显微硬度和相组成特征进行研究。结果表明，ＧＬ渗铝钢管渗铝层显微硬度由表及里为６００～３２０ＨＭ，渗铝层由α─Ｆｅ（Ａｌ）固溶体、Ｆｅ３Ａｌ和ＦｅＡｌ相构成，不存在含铝较高的ＦｅＡｌ２、Ｆｅ２Ａｌ５和ＦｅＡｌ３等脆性相，改善了渗铝钢的抗变形能力和焊接性能。     

渗铝钢的TIG焊接工艺研究

分析了渗铝钢的焊接性能,在大量实验的基础上,提出了渗铝钢的TIG焊接工艺,有效地防止了焊缝裂纹的产生,保障了焊接接头的耐腐蚀性能。     

厚壁大口径X70钢管的焊接坡口形式设计

“西气东输”工程用钢管壁厚及管径大，若采用API标准V形坡口焊接接头形式，金属填充最大，劳动强度高，焊接效率低。在保证焊接质量的前提下，进行了厚壁、大口径X70钢管的焊接坡口形式设计和焊接工艺试验，以提高施工效率，减少焊接材料消耗，方便施工。     

特高压钢管塔自动焊焊接工艺及常见问题分析

针对“皖电东送”特高压交流示范工程中钢管塔直缝焊管与带颈法兰的对接焊缝,提出采用二氧化碳自动焊接生产线进行焊接;介绍了自动焊的焊接工艺,并结合生产实践,对二氧化碳自动焊焊接中的常见质量问题进行了分析探讨.     

高铬镍合金钢管的焊接工艺

从理论上分析了化工生产装置上使用瑞典产的高铬镍合金钢管(904L)的耐蚀性,904L合金钢完全具备较高的耐晶间腐蚀、点蚀和耐应力腐蚀断裂能力。介绍了其焊接环境要求、坡口形式以及工艺规范,焊接的工艺措施及焊后检查。该焊接操作工艺对高铬镍合金钢管焊接生产有指导意义。     

超薄不锈钢纵,环缝TIG焊质量控制研究

本文以小功率气流亚压轻隐式电弧焊接法,采用高频振荡器进行非接触引弧,对超薄不锈钢纵、环缝焊接,可克服焊接缺陷。获较高焊接质量、成品合格率和生产率。     

双层卷焊管连续焊接工艺与设备

本文介绍双层卷焊管采用电阻加热焊接工艺与设备的原理。该工艺方法较之以往的高频加热法和管材导电加热等工艺方法，具有焊速快、生产率高、成本低等优点。并以实例说明焊接管材与功率等的定量关系和设计计算过程。     

T91小径管异质钢的焊接工艺研究

研究了T91与10CrMo910钢的异质焊接工艺，确定出预热和层间温度，选择了焊接材料，制订出相应的工艺参数和焊接、热处理工艺。通过焊接工艺试验评定表明：此焊接工艺选择适当，焊接接头的力学性能、显微组织满足要求，可以保证工程焊口质量。     

无缝钢焊接工艺研究

介绍了用规格为φ114 mm×11 mm的13CrMo44钢无缝管制作注汽管道时,为防止焊接部位出现冷裂纹所进行的焊接工艺试验。用优选出的焊接工艺成功生产出了满足用户要求的产品。     

不锈钢管板全位置脉冲TIG焊

采用深熔透全位置脉冲TIG多层焊技术对冷凝器不锈钢管板进行焊接.施焊中,把握合理的焊接顺序和焊接方向,运用小规范施焊,实行焊接与贴胀并举,能够获得较好的管板角焊缝焊接质量,延长冷凝器的使用寿命.     

水下爆炸焊接钢管的试验研究

进行了管与管的水中爆炸焊接连接试验，分析了试验时的工艺参数，指出水中可以使用爆炸焊接的方法对管线进行连接和修补，但必须针对具体情况调整工艺措施。     

液压油管机器人智能焊接关键技术研究

针对现有液压油管手工焊接存在的焊接效率低、焊缝成型差、工作环境恶劣等方面的问题,开展面向液压油管的机器人智能焊接技术的研究。通过已搭建的整套机器人弧焊平台,开展机器人焊接工艺试验、焊缝跟踪技术、柔性工装夹具设计等3方面的研究,目前部分研究成果已应用于实际生产。     

管线钢大电流双面高速埋弧焊接用焊丝研制

介绍了石油、天然气输送管线用埋弧焊丝的特征及高韧性焊丝成分设计原则,分别采用92kg高频感应炉实验室冶炼。500kg中频感应炉半工业性冶炼和300t顶吹氧气转炉工业化大生产冶炼、进行焊丝研制。对所研制的焊丝配合烧结焊剂SJ101,进行了无坡口双面埋弧焊试验,测试了焊缝成分、冲击韧度、金相组织、硬度和接头抗拉强度,用扫描电镜分析了冲击断口形貌及夹杂物组成,透射电镜分析了焊缝金属的微观结构,俄歇试验分析了B、Ti、N在焊缝中的分布。结果表明,B在原奥氏体晶界偏聚,可抑制先共析铁素体在晶界析出,弥散分布的细小夹杂物有助于针状铁素体的生成,配合降低S、P、气体元素和杂质含量,可使焊缝金属具有高的韧性,焊缝硬度在HV185～HV214之间,与母材平均硬度HV190为同一水平。焊缝金属横向抗拉强度高于母材。