球墨铸铁支架铸件的铸造工艺改进

介绍了球墨铸铁支架铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件原生产工艺及存在的缩松缺陷,通过采用MAGMA模拟软件辅助分析铸件的充型、凝固过程,预测了铸件中缩松出现的位置及产生的原因.采取了以下措施:在车架安装孔处放置冒口,用于补缩,由原来的薄片引入铁液修改成冒口引入铁液,实现铁液的顺序凝固.生产结果显示:车架安装孔内部的缩...     

大型球墨铸铁磨盘铸件的铸造工艺

通过采用优质铁液、选取合适的分型面、设计合理的浇注系统、冷铁、安放足够大的保温冒口和上表面加大加工余量等措施,生产出16.8 t的合格大型球墨铸铁件.     

球墨铸铁轴箱铸件的铸造工艺设计

球墨铸铁轴箱工艺设计中,合理布局浇注系统的同时,在轴承室热节的顶部设置发热保温冒口进行补缩和排气。同时在轴承室和电机安装部位设计冷铁,辅助调节热节,缩短铁液结晶凝固的时间,避免这些部位的石墨因此而长大为粗大石墨或出现球化衰退现象,确保轴箱铸件整体材质的球化率和石墨等级达到设计标准要求。     

奥氏体球墨铸铁轴类铸件的铸造工艺

介绍了低Si高Ni奥氏体球墨铸铁轴类铸件的铸造工艺,包括化学成分、炉料配比、球化剂、孕育及热处理工艺的选择。通过加入微量Sb消除了厚大件的碎块状石墨;选用冒口补缩并采用冷铁防止了缩孔缩松;采用铁液高温出炉、快速浇注的方法,消除了皮下气孔缺陷;等,得到了质量合格的出口铸件     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

球墨铸铁链轮铸造工艺的改进

球墨铸铁链轮铸造工艺的改进孔作谦（河南信阳市：４６４０００信阳木工机械厂铸造分厂）主题词：球墨铸铁链轮铸造工艺链轮是胶合板旋切机的关键件之一。信阳木工机械厂过去采用老工艺生产链轮,其铸件合格率只有５０％。后经多次改进铸造工艺,目前铸件合格率已达９９％...     

静压线生产球墨铸铁轮毂铸件的铸造工艺

介绍了轮毂铸件的结构及技术要求,根据铸件结构特点,设计了侧冒口补缩工艺和压边冒口补缩工艺,利用MAGMA数值模拟软件进行模拟分析,结果表明:选用压边冒口补缩工艺,补缩通道始终畅通,冒口对铸件进行液态补缩,在凝固过程后期,冒口颈处能够及时凝固,铸件依靠石墨化膨胀自补缩来抵消收缩,而且铸件先于冒口颈凝固,补缩通道在铸件凝固过程中始终是畅通的,满足顺序凝固的要求,因而获得内部致密的铸件。首件试制后的结果显示:选择用压边冒口生产的轮毂组织致密性好,未出现缩孔、缩松缺陷,说明压边冒口的补缩作用效果明显,目前,已经进行了小批量生产,未收到客户关于铸件加工后有缺陷的反馈。     

球墨铸铁铸件铸造技术研究进展

球墨铸铁发展很快,产量占铸件总量的比例逐年增加,但高精端的球墨铸铁铸件铸造技术研究和生产仍然是难题。通过论述球墨铸铁铸件铸造技术中的核心工艺要点,介绍了球墨铸铁铸件铸造技术最新研究进展,在分析部分先进工艺技术的同时展望了研究发展的趋势。     

球墨铸铁芯轴铸件无冒口铸造工艺设计

为解决小模数球墨铸铁芯轴铸件的内部收缩缺陷,改变传统的工艺设计思想,人为地加大铸件质量周界商,通过实际生产试验,成功确定了无冒口铸造工艺方案.该工艺方案出品率大大提高,生产成本大大降低,解剖铸件后检查内部无任何收缩缺陷,从而证明小模数球墨铸铁件也可以实现无冒口铸造.     

球墨铸铁双质量飞轮薄壁铸件铸造工艺优化

介绍了双质量飞轮铸件的结构特点和工艺要求,对铸件夹渣,皱皮,冷隔,缩松等缺陷进行了分析.砂型铸造双质量飞轮铸件先由水平造型生产线生产,后改用DISA垂直造型生产线生产,对熔炼、浇注温度和浇冒口系统进行了工艺改进.应用改进后的工艺生产出了合格的双质量飞轮铸件,提高了成品率.     

滑动梁铸件铸造工艺改进

针对铸件易出现冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,导致废品率高的问题,对原有的生产工艺进行了改进,包括浇注系统和冷铁位置、工艺装备及严守操作规程等。改进后的工艺方案,减少了冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,保证了产品的质量,废品率降低到4%以下。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

连接段铸件铸造工艺改进

连接段铸件外形尺寸较大,壁厚较厚,铸造成形工艺难度较大。对连接段铸件试制生产过程中出现的渣眼、砂眼等铸造缺陷进行分析,并对铸造工艺进行了优化改进。通过改进浇注系统及溢流解决了渣眼问题,通过芯头定位消除了砂眼缺陷,生产出合格铸件。     

回转座铸件的铸造工艺改进

分析了回转座铸件的材料要求,确定以QT400-15代替原ZG270-500材料;针对砂型铸造工艺特点,改进了铸件的分型工艺和起模斜度.实际浇注结果表明,铸件成品率达到93％以上,加工后的零件经测试没有明显变形,且机加工效率大幅提高,生产成本显著降低.     

数控车床床身铸件的铸造工艺改进

介绍了机床床身的铸件结构及技术要求,详细阐述了该件的原生产工艺:分型面选择在地脚面所在平面,铸件收缩率为1%,采用开放底返式浇注系统,直浇道采用φ75 mm耐火管,横浇道截面积为49.5 cm~2,内浇道是5根φ30 mm耐火管,内浇道之间的距离为40 mm。生产结果显示:内浇道附近导轨局部表面有砂眼、粘砂等缺陷,清理困难。分析其原因后,通过更改内浇道位置,扩大内浇道与横浇道的距离,并采用双排横浇道,较好地消除了床身铸件导轨产生的砂眼、粘砂等缺陷,使铸件的出品率提高到89%以上。     

发电设备用球墨铸铁缸体铸造工艺改进

针对缸体铸件生产中出现的缩松缺陷,分析了其产生的原因,增加了冷铁和工艺补贴,并对冒1：2和浇注系统进行了核算改进。生产实践表明,合理设置冷铁和冒1：2,使铸件中的缩松缺陷得以消除;采用开放式浇注系统,可降低铸件冲砂、夹渣缺陷产生的风险;大型球铁件合理使用过滤网,对于铁水的净化可以起到明显的作用。     

4DD缸盖铸件铸造工艺改进

简要介绍了4DD柴油机缸盖的原铸造工艺,对4DD缸盖的气孔缺陷进行了分析。通过对浇注系统、排气系统、芯头配合间隙改进,消除了铸造气孔缺陷,提高了铸件合格率。     

某铸件铸造工艺改进及其应用

某铸件原铸造工艺为口部朝下，盲孔在上，依靠单独冒口进行补缩盲孔厚大部位，生产效率低、工艺出品率低、铁水利用率低、铸造质量低，各工序环节材料浪费严重。原工艺改进为“无冒口铸造工艺后”．提高了各项性能指标，降低了生产投入成本，提高了生产效率，获得了良好的经济效益。     

750大型球墨铸铁泵体铸造工艺的改进

介绍了750大型球墨铸铁泵体铸件的技术要求和铸造工艺改进,750泵体铸件材料牌号为QT600-3,质量10 190kg,主要壁厚75 mm,最大壁厚150 mm,铸件要求进行超声波探伤,不允许有缩孔、缩松、夹渣及其它夹杂物。原工艺为:采用呋喃树脂砂造型,铸件外围设置环形浇注系统,内浇道厚度较大,铸件顶部设置4个冷冒口,结果铸件多处产生较严重的缩孔、缩松和夹渣缺陷。后来通过反复试验,采用无冒口铸造工艺,将冷冒口去除,改为薄片形排气片,选择恰当的浇注温度,提高铸型刚度和使用大量的冷铁,利用石墨化膨胀和砂芯热膨胀进行补缩,并将内浇道改为扁薄形,提高挡渣能力,最终消除了上述缺陷,铸件质量完全达到客户要求。     

机床拨叉铸件的铸造工艺改进

介绍了机床拔叉铸件的结构及技术要求,通过对原工艺产生的缩孔、缩松缺陷进行分析,将原铸造工艺进行改进:(1)将一箱1件改为一箱2件造型,模样改为型板造型;(2)浇注系统增设分直浇道,在最高点把原有的出气冒口置换为一个φ40 mm的压边冒口;(3)在厚大部分加入铁质内冷铁和铁质外冷铁。生产结果显示:厚大结构心部缩孔、缩松缺陷得到了有效控制,铸件质量大幅度提高,废品率由原来的46%降低到15%以下,铸件的球化等级为2级,平均硬度达到190 HB以上,达到了技术要求。