防脉纹剂在缸盖气道芯的工艺研究与应用

三乙胺冷芯制芯工艺因砂芯尺寸精度高、终强度高等特点广泛应用于铸造行业。冷芯工艺难点是容易在铸件内腔圆角、平面及高温热节处出现脉纹缺陷,影响内腔清洁度。防止脉纹发生的常用方法为芯砂中添加非石英系列砂或防脉纹剂、砂芯表面涂覆防脉纹涂料等^[1]。通过研究防脉纹剂特性及其对砂芯强度、铸件尺寸的影响,对冷芯添加防脉纹剂工艺在缸盖气道芯的应用进行探索,为广大从事缸盖铸造工艺研究工作者提供参考。     

铁液罐车摇枕的砂芯设计及芯盒制作

介绍了铁液罐车摇枕铸件的内腔结构,详细阐述了摇枕的砂芯及芯盒设计,生产结果显示:采取组拼芯盒、内腔整体制芯方法,既便于生产操作,又提高了作业效率;制作的砂芯表面无破损、划痕和掉砂现象;生产出的铸件内腔表面光滑,外观光洁美观;铸件经过退火时效热处理后,机械加工完毕,经磁粉探伤检测,铸件无裂纹、无粘砂、无夹砂等铸造缺陷,铸件非加工表面粗糙度要求达到Ra≤25μm,达到了技术标准,满足了用户的使用要求。     

大型三通状壳体铸造工艺的改进

壳体材质为ＨＴ２５０ ,铸件重１４５５ｋｇ。其特点壁薄 ,且要求做水压试验。按通常的工艺铸造 ,水压试验时 ,有时会出现渗漏现象。渗漏位置无规律 ,铸件不得不进行修补甚至报废。通过分析 ,我们认为产生渗漏的主要原因是夹砂。因为 ,原工艺中内腔是由整体砂芯来形成的 ,合型时由于结构的原因不得不在扣完中型后再下砂芯 ,由于砂芯较大较重 ,要借助吊车下芯 ,这样就易使砂芯压坏芯座。同时 ,由于铸件壁较薄 ,碎砂无法彻底地清除而残留在型腔内 ,致使铸件夹砂。针对上述分析 ,我们在制定新工艺时主要考虑了以下几点 :（１）由于铸件的材质为…     

液力传动机车阀体3D打印铸造工艺的开发

介绍了液力传动机车阀体的结构特点,针对传统手工造型工艺带来的问题,制定了3D打印造型、制芯工艺。生产结果显示:通过采用合理的砂芯分型方案,大大减少了砂芯数量,有效控制了尺寸精度,铸件尺寸精度可以达到GB/T6414 CT9级,内腔壁厚均匀;简化阀体组芯工序,提高了生产效率;降低砂铁比,提高了铸件出品率,节约了各项成本;铸件外观质量良好,披缝少且容易处理;投产80件,未出现冷隔、穿皮等缺陷,夹渣报废4件,废品率为5%。     

解决船用V型柴油机气缸体主油道夹砂缺陷的工艺方法

分析了12V、16V型柴油机气缸体主油道铸件在后端出现夹砂的原因后,采取将主油道砂芯的排气方式由排气绳排气更改为直通排气、减小芯骨尺寸、在主油道砂芯和芯骨放置泡沫圆环套等措施,并不断改进工艺方案,逐步解决了铸件主油道的夹砂缺陷问题,确定了生产该铸件的工艺方案。生产试验了100多台铸件,均未出现废品,实现了该铸件的批量生产。     

薄壁缸体常见铸造缺陷浅析及对策

介绍了生产典型薄壁缸体铸件的技术要求,针对生产过程中先后遇到的冷芯缸体内腔与外表铸造缺陷及防止措施进行了阐述。对于水套内腔局部断芯,可通过使用特种砂替代硅砂,改进水套砂芯涂料工艺,严格控制原砂需酸值,保证砂芯足够强度来防止;对于水套外壁夹砂缺陷,采用天然钠土,减少上箱水套外壁热辐射时间,减少砂芯发气量来防止;对于表面粘砂缺陷,通过细化型砂粒度,增加砂型孔隙阻力,增加砂型气体背压,阻止金属液侵入砂型孔隙,控制旧砂温度与水分,减少铸件热粘砂,调整型砂参数来防止;对于烧结缺陷,减少装配螺钉尺寸,使用特种混合砂,降低油道芯烘干温度,减少油道芯的圆角半径,更改涂料配方来防止。     

缸体砂芯组芯工艺与散装工艺的质量对比

对采用散装砂芯下芯工艺和采用砂芯预组装2种下芯工艺的缸体质量进行了比较。6DL缸体生产实践表明,与散装工艺相比,采用整体组芯工艺的优点是:(1)砂眼缺陷由0.77%降低到0.24%,加工发现砂眼缺陷由1.79%降低到0.46%,砂眼缺陷明显减少了;(2)砂芯之间增加了凹凸定位,保证了各个砂芯之间相对位置准确,提高了铸件尺寸精度,减少了加工余量忽大忽小的情况;(3)通过采用专用的浸涂涂料,使砂芯之间无间隙,减少了铸件内腔粘砂、披缝情况,提高了铸件的内腔质量;(4)采用整体组芯后,砂芯之间无间隙,浇注时无渗铁液现象,避免了因渗铁液导致的铸件报废,同时减少了铁液浇注质量,提高了工艺出品率。     

内燃机定位板质量改进

为了解决内燃机定位板铸件上的夹砂、尺寸问题的质量缺陷,本文通过采用增设撸芯头和间距消失模支撑块的方式来固定砂芯的方法,解决了铸件夹砂和尺寸不合格的问题。     

陶瓷覆膜砂在排气歧管上的应用

介绍了陶瓷覆膜砂在排气歧管上的应用,比较了陶瓷覆膜砂和普通硅砂覆膜砂性能的差异,对比了陶瓷覆膜砂砂芯和普通覆膜砂砂芯对排气歧管内腔气道尺寸精度的影响,最后指出使用陶瓷覆膜砂制芯的优点:(1)用陶瓷覆膜砂制芯,无断芯现象,变形量小,能够提高排气歧管内腔流道的尺寸精度;(2)陶瓷覆膜砂强度高、发气量低,能有效地降低气孔缺陷,提高生产效率,降低铸件综合废品率,经济效益显著;(3)陶瓷覆膜砂制芯对铸造工艺无特殊要求,适用于各种铸造方式;(4)陶瓷覆膜砂作为一种新的造型材料,应用前景更好。     

济南鲁源铸造材料有限公司

<正>铸造用KaD系列固体粘结剂:α-Ⅰ型、α-Ⅱ型α-Ⅰ型:应用在铸钢/铸铁件湿模的面砂中加入0.5%-1%α-Ⅰ后,型砂性能明显提高,防止夹砂、起皮等现象,铸件表面光洁,大大降低了废品率。α-Ⅱ:(1)用于铸铁件、有色金属件可完全代替合脂油,其在生产应用中的主要特点:使用方便,对原砂的水分、含泥量要求不高,不需要外加陶土、不需烘干原砂、不需增加设备,有利于降低生产成本。(2)砂芯的湿压强度高,能满足制芯工艺要求,湿砂芯脱模后,在移动和烘干过程中保持原来的几何尺寸不生产蠕化变形。如在芯子的表面再刷一次涂料,铸件的内腔表面质量将更加光洁。     

灰铸铁刀闸阀铸件变形问题的解决

刀闸阀铸件结构复杂,壁厚分布不均匀,理论上容易产生热应力变形缺陷;铸件内腔毛坯尺寸公差为CT7,普通手工树脂砂造型工艺很难满足此公差要求。在采用平作立浇工艺、激冷覆膜砂制芯、控制铁液浇注温度和化学成分等措施的基础上,研究了铸件收缩量和浇注温度、铸件壁厚的关系。铸件收缩量与浇注温度成反比,与铸件壁厚成正比例关系。根据研究结果采取针对性改进措施,有效地解决了铸件变形问题,保证铸件内腔尺寸公差满足图纸设计要求。     

液压泵体铸件坭芯的二次辅助射砂工艺

液压泵体由于铸件呈中空型结构,有多处油口,生产时制作的覆膜砂芯中间腔体尺寸较大,四周油口砂芯芯头的尺寸较小,砂芯结构壁厚不均,局部非常厚实,易出现覆膜砂加热不均,使得砂芯生产难度较大。采用预先射制一个壁厚随形小5~10 mm的辅助芯,放入模具中二次射砂,最终制作出一个整体砂芯。该整体砂芯二次射砂时壁厚均匀,模具加热管布置容易,砂芯固化均匀透彻,表面品质好,强度和尺寸精度高。减小了生产难度,提高了生产效率和铸件品质。     

用呋喃I型砂立射缸盖水套砂芯

295柴油机的缸盖是柴油机的关键另件之一,其形状见图1的剖面照片,而水套砂芯又是制作缸盖铸件的关键。过去用桐油砂手工制芯,工艺复杂、操作不便砂芯精度不高以及铸件内腔芯砂很难清理干净,直接影响了295柴油机的功率及经济技术指标。近年来,我们采用呋喃Ⅰ型树脂做粘结剂,在ZZ8612射芯机上一次立射两片水套砂芯(合起来是一套),     

解决射芯模具典型问题的方法

射芯工艺特点为生产效率高、尺寸精确、外貌光洁、能够生产内腔比较复杂的铸件,为众多铸造厂所推广。针对在制芯中射芯模具存在的虚砂、凹坑等问题进行分析,并提供解决方案,提高了砂芯精度,确保了铸件品质。     

回转窑球面瓦铸造工艺的改进

介绍了HT250球面瓦铸件原铸造工艺因采用粘土砂干型+水玻璃砂芯,废品率较高;内腔冷却水通道曾用钢板焊接件,引起冷却效果不好、容易漏水等问题。通过采用水玻璃砂制作铸型,呋喃树脂砂制作砂芯,严格控制铁液成分和浇注温度等措施后,提高了铸件合格率,降低了生产成本。     

压力机床身铸造工艺设计

介绍了J75G-800型高速精密压力机床身铸件的铸造工艺。由于铸件外形尺寸庞大而壁薄、内腔结构复杂,采取了如下工艺措施：（1）分型面与浇注位置一致;（2）增加工艺补正量,将最薄壁厚20mm增加到25mm,原主要壁厚25mm增加到30mm;（3）采用φ50mm×8mm无缝钢管作为4个贯穿床身全长的狭长内腔砂芯的芯骨;（4）为加快导轨的凝固速度,在导轨表面等距离设置40mm厚的石墨冷铁。铸件检测结果：组织致密,珠光体体积分数大于98%,导轨硬度平均值为190HB,各项力学性能均达到了设计要求。     

机床滑鞍钳口部位铸造质量改进

介绍了机床滑鞍的铸件结构及技术要求,详细阐述了原来采用的传统铸造工艺及出现的问题,针对滑鞍钳口处出现的夹砂及尺寸问题,采取了以下措施:利用3D打印技术将钳口处内外结构及出气冒口整体由3D砂芯带出,3D打印砂芯最小吃砂量30~40 mm,并在外侧设置10 mm倒稍斜度,防止出芯时脱落;模具结构设计时去除钳口结构,并在砂芯底平面和模具上表面设置能够相互定位的凸台和凹槽。生产结果显示:铸件的钳口缺陷发生率不到1%,有效解决了夹砂及尺寸问题。     

气缸体陶瓷砂水套芯制芯工艺试验研究

为解决用传统工艺(硌矿砂制芯工艺)制作汽缸体水套芯所带来的诸多问题,改用了陶瓷砂制芯工艺.介绍了陶瓷砂制芯工艺的试验过程.通过工艺试验,确认了砂芯的脱模性和对模具寿命的影响,确认了砂芯的强度、耐火度和蓄热能力对铸件凝固收缩、内腔表面质量和材料理化性能的影响.     

GF线用大型球墨铸铁砂箱的铸造工艺

介绍了大型复杂球墨铸铁砂箱的铸造工艺.针对该铸件容易产生的缩孔、缩松、断芯及气孔缺陷采取了如下措施:(1)在铸件顶部设置多个热冒口,实现多点进铁补缩;(2)提高砂型和砂芯刚度;(3)使用冷铁,选择合理的浇注温度;(4)采用螺纹钢筋芯骨,提高侧面砂芯的刚度,并使用马鞍形组合芯撑防止砂芯变形;(5)砂箱内腔大砂芯采用钢板内衬,提高砂芯刚度,减少芯砂用量,从而减少发气量,并通过在钢板上钻排气眼,改善砂芯和型腔排气.生产结果表明,上述铸造缺陷均已消除.     

砂型铸造工艺设计中托芯(块)技术的应用

在砂型铸造工艺设计中,较深的内腔通常采用下芯的方法来实现,制芯下芯工作不仅增加了生产工序,增加铸件成本,而且还会降低铸件的尺寸精度,因此在铸件的工艺设计中应当尽可能少用或不用砂芯.作者多年来在多种铸件的工艺上采用托芯(块)的方法,以自带芯取代通常的砂芯,其中自保阀盖就是典型一例,本文介绍该件的铸造工艺和其它托芯(块)技术的应用.