模具CAPP系统研究与探讨

在分析CAPP技术现状及发展趋势的基础上,结合模具零件加工工艺设计现状和存在的问题,提出了面向模具制造的CAPP系统的总体框架结构及各功能模块主要实现功能,编制了模具CAPP系统基础支撑软件——面向模具制造的工艺数据库管理系统,开发了模具结构件和标准件典型工艺检索系统和模具成形零件工艺生成系统。     

提高精密冷锻模具寿命的工艺策略分析

分析了精密冷锻模具的工艺特点,并从热处理工艺、磨削加工工艺、线切割加工工艺、模具工作条件等方面评述了提高精密冷锻模具寿命的工艺策略。     

FDM打印模具的制作及影响因素

FDM模具成型工艺过程中,有很多因素影响着FDM模具成型质量,其中工艺参数是主要因素之一。介绍了FDM模具成型过程,分析了6个最重要的工艺参数对FDM模具质量的影响。实践证明,通过设置合理的工艺参数能够达到FDM模具质量最佳的工艺效果。     

冲压模具工艺路线变更管理

阐述了冲压模具工艺变更前申请评估,变更过程管控和变更后模具精度恢复验证报告的输出内容,通过以上内容的分析,规范了模具工艺路线的变更管理,能更好地指导模具工艺路线变更及模具精度快速恢复。     

高速铣削与电火花加工在轮胎模具制造中的应用

针对子午线轮胎模具的花纹特点,分析了高速铣削和电火花加工工艺的特点及其在轮胎模具制造中的优势和局限性,指出了选择轮胎模具加工工艺的基本原则,并针对不同类型的轮胎模具给出了具体的加工工艺选择方案,可为轮胎模制造企业在制定轮胎模具加工工艺时提供参考。     

车身覆盖件快速模具及原型制作工艺研究

对车身覆盖件模具的传统制造和快速制模工艺进行了分析比较,介绍了热喷涂技术在模具制造中的应用。通过试验总结出快速模具制作中的原型制作工艺和模具制作工艺。针对石膏加工特性,进行了石膏原型的数控加工和后期的修补实验及热喷涂快速模具制造过程试验,得到了工程中车身覆盖件模具的制作工艺,将该方法应用到某车身覆盖件模具的制造中,取得了较好的效果,为新车型的开发提供了支撑和依据。     

压铸模制造中的成套加工

<正> 模具成套加工工艺,即是把一套模具的加工工艺自成一个完整的体系,每道加工工序都要服从于整个加工工艺。模具成套加工工艺是根据模具的特点而采用不同的加工工艺方法。每套模具有每套模具的特殊工艺要求,所以不能要求各套模具工艺都统一,而只能要求一套模具的加工工艺是统一的。 模具成套加工工艺特别适用于非标准化的模具加工工艺方法。是配合加工方法的进     

怠速齿轮冷挤工艺及模具设计

通过对怠速齿轮的结构工艺分析,设计了冷挤压模具,并成功实施了其相关工艺,采用该模具及工艺生产怠速齿轮工艺稳定,模具寿命高。     

桶形件缩口成形工艺与模具设计

介绍了缩口工艺的概念、特点、主要工艺缺陷及影响缩口变形程度的因素。分析了桶形件的特点,通过比较传统缩口工艺模具设计特点,设计了桶形件缩口工艺的模具。在此基础上,对缩口模具的工作原理、模具主要零件相互关系及其作用做了详细的论述。实践表明,采用此工艺方案和模具结构,模具生产的零件符合精度要求,显著提高了桶形件生产效率和产品质量。     

模具热处理工艺的改善

在大量实践和参阅有关文献的基础上,介绍了通过改善热处理工艺,提高模具使用寿命的方法。介绍了普通碳素工具钢热处理工艺的改善;防止线切割电火花加工后模具变形开裂的措施;合金工具钢热处理工艺的改进;模具超低温处理及高温回火等工艺改进。可供模具制造行业参考。     

上模双耳伸缩、下模滚轴式侧移的折弯模设计

对带U形沟槽工件的折弯工艺进行分析,设计了一种上模双耳伸缩、下模滚轴式侧移的折弯模。上模采用双耳结构,在折弯过程中通过伸缩绕开工件的U形沟槽完成折弯过程,解决了带U形沟槽工件的折弯难题。下模采用侧移的方式,只对工件较短折边折弯,减少了操作难度;下模模头处设计滚轴,使折弯由滑动摩擦变为滚动摩擦,改善了工件的表面质量。应用ABAQUS软件模拟了板料的弯曲回弹过程,并对该模具的关键参数及技术要求进行了分析。     

凸凹模受力模型与有限元分析

通过对板料成形时的受力分析,建立了凸凹模在拉深过程中的受力模型,完成了对凸凹模的有限元数值分析,得到了凸凹模的应力和变形分布情况。对板料进行强度、刚度校核,得到了随板料厚度的变化凸凹模孔口所受的压力、凸凹模的最大应力和位移的变化规律。可为模具结构的设计、模具材料的选择提供依据。     

杯-杆形件复合冷挤压模设计

介绍了杯-杆形件复合冷挤压成形的实用模具结构,论述了模具设计要点和工作过程.凸模用弹性夹套固定,模具对中性好,更换凸模方便.模具的下模设有拉杆长度可伸缩的下顶料装置和刚-弹性上卸料装置.     

转子与磁轭及定子无搭边叠铆级进模设计

根据转子转位、磁轭、定子无搭边叠铆冲压工艺,对模具无搭边冲裁时的冲片转角形状进行改进,实现无搭边冲裁叠铆的要求,节约了原材料,对转子转位、磁轭、定子叠铆上模结构、下模结构进行优化组合,设计出合理的多工位级进模,降低了模具生产成本,并对关键工位定子叠铆进行了分析。生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足企业生产要求。     

合型力作用下压铸模具型腔的变形研究

以实际变形失效的模具为基础,借助有限元分析,研究了典型模具型腔壁面上的变形情况.研究表明,模具中反拔模斜度的形成,是由于合型力长期作用的结果.在模具设计中对这种变形的预留处理,可以避免早期的模具表面修磨,从而保护其表面的硬化层,提高模具寿命.     

连杆盖温挤压凹模设计与结构改进

用ANSYS软件对汽车发动机连杆盖温挤压凹模进行数值模拟,分析了凹模结构对凹模强度的影响,对凹模结构进行优化,获得了合理的凹模结构,延长了模具使用寿命。     

Temperature change and stress distribution analysis of die surface in Al-alloy die casting process and experimental study on die heat check

The temperature change of the die surface in practical aluminum alloy die casting process was analyzed, and a 2D model was formulated on the basis of a deep concave round cavity without sliding core to analyze the stress distributions along the die surface in detail. Equipment was designed to test the thermal state of the die steel in different thermal loading conditions. The results of stress analysis showed that, the value of thermal stress （maximum 1.5 GPa） caused in the die filling and die spraying stages was larger than the mechanical stress （maximum 85 MPa） caused in the die locking stage. The results of the thermal check experiment showed that there were three stages of die dissolving, and that the stress distribution shown by the samples＇ cracking routine was close to the die surface stress analysis.     

织构化冲压模具的应力数值模拟分析

目的 研究不同形状织构化模具在冲压后的应力大小和分布情况,从织构化模具应力集中角度,为改善模具寿命提供理论指导。方法 利用SolidWorks建立冲压模具三维模型,并且在模具的凹模圆角区域设置三角形、圆形以及二者复合图形,来模拟模具表面的三角形微织构、圆形微织构和复合织构。利用HyperMesh进行网格划分,并在ABAQUS中对冲压过程进行仿真分析,研究表面微织构对冲压模具凹模应力的影响。结果 加工织构的模具,在织构周围出现了应力集中,应力集中主要存在于模具表层很小的范围内,没有延伸至深处。当摩擦系数为0.1时,三角形和圆形复合织构化模具最大应力为1520 MPa,相对于单一的三角形织构化模具,最大应力减小了3.5%,相对于圆形织构化模具,最大应力增加了13.6%。随着摩擦系数的增加,织构化模具在织构处的最大应力均表现出减小的趋势,而单一的三角形和圆形织构化模具在摩擦系数较大时,板料会发生断裂。织构化模具最大应力数值由大到小依次为：三角形织构化模具>三角形和圆形复合织构化模具>圆形织构化模具。结论 表面织构化会造成模具在织构处的应力集中,而且不同形状的织构产生应力集中的程度不同。因此,考虑从改善摩擦学性能的角度提高冲压成形件的成形质量时,需要兼顾考虑模具因表面微织构而产生应力集中,影响其寿命的问题。     

压铸模特征参数化实体建模技术的研究

对压铸模智能CAD系统中特征参数化实体建模技术进行了研究。在模型分解技术的基础上，采用特征化和参数化技术建立压铸模零件的实体模型。基于临时模型库、共享模型库和参数化模型库建立参数化实体图形库。基于确定零件装配关系的数据结构生成参数化的压铸模实体装配图。该技术在实际应用中取得了很好的效果，成为压铸模智能化设计的重要组成部分。     

G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计

基于修正的Archard磨损模型,对G3镍基合金热挤压成形工艺中挤压模具磨损行为进行了有限元分析。采用BP神经网络建立热挤压模具形状和磨损深度的映射关系。以模具表面磨损深度均匀分布为目标,结合遗传算法(genetic algorithm, GA),提出了一种集三者为一体的G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计方法。计算结果表明,模具型腔经过优化后,最大磨损深度值降低约30%,磨损深度沿锥模表面分布更均匀,表明这种优化设计方法可以提高挤压模具的耐磨性能和使用寿命