稀土镁球铁法兰铸造缺陷的分析

稀土镁球铁法兰在铸造中经常会出现缩孔、缩松,球化不良及球化衰退,石墨漂浮,夹渣,皮下气孔等铸造缺陷,现把缺陷的特征、产生的原因以及防止措施提出来,对生产有一定指导意义。     

稳定球墨铸铁残余镁量的控制措施

球墨铸铁残余镁量的控制是保证质量的关键之一，残余镁量控制偏高，易导致渣眼、缩松、气孔等缺陷，同时会增加成本；残余镁量控制偏低，易导致球化不良、球化衰退等废品。由于镁的活性较大，极易烧损，稳定控制残余镁量比较困难。通过对技术标准、操作过程和检验进行优化改进，实际生产是可以较稳定控制的。     

我国稀土、镁球墨铸铁的发展和应用

在我国普遍以稀土、镁做球化剂,采用冲入法处理工艺获得球墨铸铁。它比用纯镁做球化剂有一系列优点:降低球化所需要的残余镁量;消除干扰球化元素的有害作用,允许用多种生铁作球铁原料;球墨铸铁的铸造性能得到显著改善,铸造缺陷相应减少;提高球铁的机械性能和使用性能等。稀土、镁球铁的应用已相当广泛,主要有珠光体基体、铁素体基体和贝氏体基体三种。本文详细介绍了三种球铁的机械性能,特别是以小能量多次冲击理论和进行的有关试验分析了珠光体球铁和铁素体球铁的性能特点及代替铸钢和可锻铸铁的可能性。最后介绍了影响贝氏体球铁性能的因素,测定了贝氏体球铁的断裂韧性值。     

球墨铸铁管镁芯线球化处理工艺研究

通过大量生产试验,研究了镁包芯线喂线球化生产球铁管的生产工艺。结果表明,用镁喂线法球化处理的５００多吨铁液生产的７００余根铸管,其内在质量和力学性能,水压试验均达到ＩＳＯ２４３１的规定;球化处理效果优于冲入法,并提高了铸管的质量 。     

球墨铸铁件常见缺陷及预防和消除

分析了球墨铸铁件常见缩孔与缩松、皮下气孔、夹渣、反白口、球化不良与球化衰退、孕育衰退及石墨漂浮等铸造缺陷产生的原因，并介绍了预防和消除这些缺陷所采取的措施和方法。     

盖板法处理球墨铸铁

中小铸造厂生产球墨铸铁件,常采用冲入法球化处理工艺。这种工艺方法设备简单,操作容易,但缺点是镁的吸收率低（约３０％～４０％）,而且镁气化时逸出大量烟雾,严重污染环境,有害于人身健康, 传统冲入法的具体做法是在球铁处理包的凹坑内装入球化剂后,再依次用硅铁粒、草灰或球铁屑或珍珠岩集渣剂覆盖,有时也加盖一块半圆形球铁板,这种作法的目的是让球化剂、孕育剂的上面有足够的铁液高度,对球化剂有足够的铁液压力,使球化反应在铁液的深层进行,让镁蒸气扩散时经过较长的路程,以便铁液吸收。但在实际生产操作过程中由于受到…     

用Tundish工艺进行球墨铸铁球化处理的应用

与用敞口包冲入法生产球墨铸铁相比,带盖包法优点有:反应烟尘和镁光基本消除;镁的吸收率高(＞60%);球化荆费用可节省30%;铁液温降减少40℃;氧化渣量减少达50%;球化处理质量稳定性和可靠性提高.     

大断面球墨铸铁的新型优化工艺措施

球铁铸件壁厚大于50mm时即称为大断面球铁,大断面球铁因为凝固缓慢极易产生球化衰退、黑斑、缩松等缺陷,严重影响其强度和塑性(伸长率),因此必须采取必要的工艺措施:1.采用适量的钇基重稀土复合球化剂进行球化处理。2.加入锑、铋等微量元素[w(Ti)0.01%、w(Bi)0.01%],采用强制冷却,顺序凝固的工艺措施。3.提高大断面球铁的残余稀土、镁量[w(RE)0.06%、w(Mg)0.065%]。4.采用瞬时孕育、多次孕育强化孕育处理措施。     

球墨铸铁件常见缺陷的分析与对策

球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。[第一段]     

用带盖包生产球墨铸铁优点多

与敞口包冲入法生产球墨铸铁相比,盖包法的优点有:反应烟尘和镁光基本消除;镁的吸收率高(>60%),球化剂费用可节省30%;铁液温降减少40 ℃;氧化渣量减少达50%;球化处理质量稳定性和可靠性提高.     

Y和Sb对厚大断面球墨铸铁石墨形态的影响

通过采用重稀土钇基稀土镁球化剂处理铁液,浇注厚大断面球铁试块,研究了重稀土Y和微量Sb对厚大断面球铁的石墨形态的影响,分析了石墨结晶的核心,并探讨了石墨畸变的原因。试验结果表明,重稀土Y在铁液中形成高熔点氧化物,残存时间长,作为石墨核心,有利于提高抗衰退性能;Sb具有细化石墨球、增加石墨球数、提高石墨圆整度的作用;在厚大断面球铁中,晶界上Ti的偏析和球化元素Mg或稀土等氧化形成的氧化夹杂,破坏了奥氏体壳的稳定性,造成石墨畸变。     

对稀土镁球铁件反白口和白亮点缺陷的认识

铸态稀土镁球铁铸件热节或最后凝固部位有时会出现渗碳体,因而被称为“反白口”。其原因主要是化学成分偏析及结晶速度大于扩散速度所致。为避免这种缺陷,要求铸件壁厚均匀,还应控制铁液的碳、硅量及球化剂含量,以及适当提高浇注温度。有时,球铁件某些部位还会出现一些高硬度的白亮点缺陷,通常是由于铁液温度低,孕育剂未能充分熔解扩散所致．为此必须采取相应措施。     

球铁白口倾向的影响因素及其防止

引起球铁白口倾向大的主要原因是：炉料稳定性差、电炉保温、球化处理及铁液成分控制和孕育处理出现异常.为减小球铁的白口倾向,建议：缩短高温停留时间;采用低稀土球化剂;加强炉料控制,减少微量元素,避免铋量过高.     

钇基重REMg球化剂在风电铸件中的应用

介绍了QT400-18AL的主箱体和QT450-10的3 MW行星架铸件的要求和铸造工艺,以及生产厚大球铁铸件必须重视的问题,试验结果显示:应用Y基重REMg球化剂生产大断面风电球铁铸件,具有较强的抗球化衰退能力,铸件的各项力学性能指标完全符合材料要求。分析Y基重REMg球化剂抗球化衰退的原因为:①重RE元素沸点高;②不会发生因返S现象而导致的球化衰退;③具有较强的抗石墨畸变能力;④充分利用了RE元素间和Mg、Ba、Ca之间互为补充的叠加作用及复合作用。     

球铁转向节的白口和反白口缺陷

白口和反白口缺陷是球铁件转向节的常见缺陷。引起白口的主要原因是随流孕育量不足以及铸件局部冷却速度过快；防止措施是确保足够的随流孕育量，提高浇注温度。引起反白口的主要原因是残余镁量，特别是残余稀土量过高，防止措施是采用稀土含量较低的球化剂，提高球化处理温度和浇注温度。     

大断面球铁件电炉熔炼工艺及石墨畸变机理研究

探讨了大断面QT600-3球铁件电炉熔炼生产工艺的技术要点,检测了试生产条件下球铁单铸试块与本体试块的化学成分、金相组织与力学性能,基于石墨结晶核心和石墨形态的分析,探讨了石墨畸变机理。生产试验结果表明:炉外增Si预处理增加铁液成核,轻、重稀土混合使用作为球化剂,侧重后期孕育,适当降低浇注温度,合理使用Cu元素,是电炉熔炼工艺生产大断面球铁件的重要环节;采用电炉熔炼工艺生产大断面球铁件,球化等级与化学成分稳定控制有关,抗拉强度、伸长率等力学性能与化学成分、基体组织有关;Y在铁液中形成高熔点Y2O3作为石墨析出的核心,可获得良好石墨形态;大断面球铁件中,Ti、Cu元素的偏析和球化元素Mg或稀土(Y、La、Ce)的氧化,破坏了奥氏体壳的稳定性,是造成石墨畸变的主要原因。     

球墨铸铁工业生产60年的发展

介绍了球墨铸铁60年来在产量、球化理论、球化剂及球化处理工艺、热处理技术等方面的发展情况,以及各种球化剂及球化处理工艺的特点。认为球墨铸铁由于有生产工艺简单、性能稳定、价格便宜等优点,因此目前仍在不断发展。     

Sb对厚大断面球墨铸铁组织和性能的影响

研究了Sb对厚大断面球墨铸铁组织和力学性能的影响,详细阐述了该试验采用的炉料、化学成分、球化处理、孕育处理以及热处理等试验方法。试验结果表明:(1)合理的RE加入量可以中和Sb的反球化作用,改善石墨形态,增加石墨球数量;(2)Sb强烈细化珠光体,但是含量太高会导致碳化物的生成;(3)采用940℃(3 h)+460℃(4 h)的热处理工艺,合金含量为w(Cu)1.0%、w(Sn)0.15%和w(Sb)0.025%时,70 mm厚的附铸试块性能可以达到QT800-2的要求。     

奥氏体球墨铸铁轴类铸件的铸造工艺

介绍了低Si高Ni奥氏体球墨铸铁轴类铸件的铸造工艺,包括化学成分、炉料配比、球化剂、孕育及热处理工艺的选择。通过加入微量Sb消除了厚大件的碎块状石墨;选用冒口补缩并采用冷铁防止了缩孔缩松;采用铁液高温出炉、快速浇注的方法,消除了皮下气孔缺陷;等,得到了质量合格的出口铸件