ZG270-500大臂架铸造工艺优化

针对高速工程车大臂架铸造合格率不高问题,对大臂架的原铸造工艺方案进行分析,并运用AnyCasting进行数值模拟。对分型面、浇注系统、冒口及冷铁设置进行优化改进,并对优化后的工艺方案进行数值模拟验证。模拟结果表明,铸件按工艺设计进行顺序凝固,铸造缺陷可以解决。经过小批量生产验证,铸件出现铸造缺陷的概率大幅降低,合格品率由70%提高到92.5%。     

冷却器上壳铸造工艺数值模拟与优化

为解决ZCuZn38Mn2Pb2冷却器上壳铸件产品合格率较低的问题,运用ProCAST软件对原铸造工艺流场、温度场及缩孔缺陷进行模拟,根据模拟结果对原工艺进行优化,并通过数值模拟验证优化工艺的合理性,确定最佳工艺方案。结果表明,采用浇冒一体顶注式浇注系统加工的铜合金冷却器上壳制件,组织均匀,无明显缺陷。经实际水压检测,铸件无渗漏情况,制件合格率达到85%以上。     

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。     

高速挖掘机后桥的铸造工艺优化

运用AnyCasting软件对高速挖掘机后桥的原铸造工艺进行数值模拟,可知原铸造工艺方案中出现缩孔缩松等缺陷。针对原工艺方案中的铸造缺陷,对浇注系统、冒口、涂料等进行工艺优化,对优化后的工艺方案进行模拟仿真,模拟结果表明原方案的铸造缺陷已经解决。     

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合.针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进.工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率.     

发动机缸体铸造工艺分析

通过对四缸发动机缸体两种铸造工艺的分析和铸造结果的对比,对较好的工艺方案进行了铸造过程数值模拟。结果表明,该工艺能消除铸造缺陷,提高铸件合格率。     

机床滑枕铸造工艺数值模拟与优化

针对机床滑枕体积大、结构复杂,铸造加工中膨胀难以控制,易出现缩松、缩孔缺陷的问题,在对原滑枕铸造工艺及实际生产中出现缺陷分析的基础上,使用Pro CAST模拟软件对铸件凝固过程进行数值模拟。根据模拟结果对铸造工艺从浇注系统、冒口设计、冷铁布置等方面进行优化。最终克服铸件缩松、缩孔缺陷的出现,得到滑枕铸件铸造工艺的最佳方案。     

数值模拟技术在球铁桥壳铸造工艺优化中的应用

对树脂砂型铸造球墨铸铁叉车后桥壳的铸造工艺进行了设计,并采用华铸CAE软件对其充型和凝固过程进行了模拟,分析了铸件产生缩孔的原因。根据缺陷产生的模拟分析结果,对工艺方案进行了改进和调整。通过放置冷铁和出气孔,使铸件实现顺序凝固,从而消除缩孔缺陷,获得健全无缺陷的后桥壳铸件。     

机床X轴上导轨铸造工艺的改进

简要介绍了机床导轨铸件的结构、技术要求及原铸造工艺,为解决铸件工艺出品率低、砂铁比高的问题,进行了工艺改进,并利用数值模拟软件对新工艺的充型和凝固过程进行模拟分析.最优工艺方案为:无箱造型,开放式浇注系统,横浇道为变截面,采取立浇方法;浇注速度控制在0.9 m/s左右.生产结果显示,夹渣、气孔、缩松等铸造缺陷得以消除,铸件合格率达到98％以上.     

数值模拟在后桥壳体铸造工艺优化中的应用

采用三维造型软件对后桥壳体铸件进行造型,添加浇冒系统和铸型,用华铸CAE软件进行凝固过程的数值模拟,通过比较不同工艺条件下的凝固过程中的液相动态分布过程,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸件的铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。     

DF-300A减速机箱体铸造工艺优化设计

运用铸造数值模拟软件Pro CAST,对DF-300A减速机箱体的铸造工艺方案进行充型和凝固过程的数值模拟,分析铸件充型和凝固的状态以及温度场的变化情况。针对温度对阶梯式浇注工艺方案的充型和凝固过程的影响进行数值模拟,根据分析结果对箱体的铸造方案进行优化改进并确定最优浇注温度为1 400℃。通过增加冒口尺寸及数量、增加冷铁、改变铸件的圆角大小等方式有效地控制了缩孔、缩松缺陷的产生,提高了铸件品质和合格率。     

基于数值模拟技术的机床滑枕铸造工艺优化

以某大型机床滑枕为研究对象,对滑枕铸件的铸造工艺及实际生产中出现的缺陷问题进行了分析。使用ProCAST数值模拟软件对滑枕的铸造工艺进行了数值模拟,根据模拟结果进行了冒口、冷铁布置、浇注系统等的优化,得到优化的机床滑枕铸造工艺方案。经实际验证,优化方案可行。     

计算机数值模拟技术在铸造工艺优化中的应用

利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔（缩松）缺陷的原因，并对原铸造工艺进行了改进，消除了铸造缺陷，降低了废品率，提高了工艺出品率．改善了铸件的切削加工性能。     

阀体砂型铸造充型凝固过程数值模拟研究

由于阀体零件结构复杂,砂型铸造阀体时,浇注系统和工艺参数不当容易导致铸件出现缩松、缩孔等缺陷。采用Pro CAST软件对典型阀体砂型铸造过程进行数值模拟,研究了金属液充型和凝固过程。分析了缺陷产生的原因,改进了浇注工艺方案,提高了铸件的质量和合格率。     

铝合金复杂薄壁件砂型低压铸造工艺设计实例分析

根据铝合金复杂薄壁件的结构特征和产品技术要求,结合低压铸造的工艺特点,确定采用砂型低压铸造方法。重点从浇注系统的设计方面进行工艺方案分析,同时利用计算机数值模拟对充型流场、温度场以及缩孔、缩松等铸造缺陷的预测完成工艺方案的优化。模拟结果合格后投入生产首件试制,针对产品出现的浇不足和气孔缺陷,简单阐述铝液质量对缺陷产生的相关影响并采取控制措施,最终经小批量生产验证,铸件合格率很高,内部质量几乎无缺陷。     

基于CAE的轴承座铸件熔模铸造工艺改进

利用CAE软件对轴承座铸件的原方案凝固过程进行数值模拟,模拟结果预测铸件内部容易产生缩孔缩松缺陷,这一情况和实际生产相符。在不改变原有浇注系统的前提下,改变铸件结构,对新的工艺方案进行凝固过程数值模拟,模拟结果表明新的工艺方案可有效地避免铸件缺陷的产生,提高铸件质量。通过实际生产验证,确定改进工艺方案切实可行,铸件质量满足客户要求。     

基于ProCAST本体件熔模铸造工艺优化设计北大核心

利用ProCAST软件对铝合金本体铸件熔模铸造工艺进行了数值模拟，预测了铸件侧壁会有缺陷产生，对缺陷产生原因进行了分析并提出了优化方案。对优化后工艺方案再次进行数值模拟，解决了铸件疏松缺陷问题，并实际投产获得了合格铸件，验证了优化后工艺方案的可行性。     

调节片熔模铸造过程的应力数值模拟

采用商用软件ProCAST对调节片熔模铸造过程的应力进行数值模拟,分析调节片凝固过程中的应力变化情况,结果表明:裂纹缺陷处应力较大,凝固较慢。针对调节片裂纹的成因,提出在裂纹处增加内浇道的改进工艺方案,并对其在改进工艺下的铸造应力进行数值模拟。模拟结果表明:改进方案可明显减小原方案裂纹处的应力,消除该处裂纹缺陷,提高产品合格率。实际生产表明:改进方案明显消除了原方案的裂纹缺陷,合格率提高了30%。     

KTH330-08连接件铸造工艺改进研究

本文针对某铸造厂可锻铸铁连接件生产效率较低的问题，设计开发出一箱两件铸造工艺。在原有一箱一件铸造工艺基础上，结合铸铁件铸造工艺设计方法，采用ProCAST数值模拟软件对连接件的初步铸造工艺模拟优化，并进行了生产试制。结合试生产中铸件暴露出的浇不足缺陷，通过模拟仿真获得的可视化结果，分析其成因并通过调整剩余压头高度、浇注温度、冒口位置等方式，最终确定了可锻铸铁连接件的铸造工艺，提高了该铸造厂连接件的产能，使铸件合格率达到90%以上。     

基于ProCAST的铝合金活塞砂型铸造工艺分析

用ProCAST铸造仿真软件对ZL104铝合金活塞砂型重力铸造过程进行了数值模拟。依据模拟结果,分析了铸件充型凝固过程的速度场和温度场,并预测出缺陷形成区域,建立了工艺优化措施。采用增设冒口、降低浇注速度等措施后,原铸造缺陷位置发生改变,提高了产品的品质和合格率。