甘肃某含砷金精矿降砷选矿试验研究

针对甘肃某金精矿含砷(12.44%)高的特点,进行了金、砷分离选矿试验研究。通过试验探索,确定采用抑硫浮砷工艺流程,即金精矿细磨后采用石灰为抑制剂、硫酸铜为活化剂进行浮选毒砂抑制黄铁矿。其结果表明:抑硫浮砷工艺流程较好地解决了金精矿含砷高的问题,且浮选闭路试验获得了较好的分离效果,金精矿金品位33.65 g/t、含砷1.19%,金作业回收率91.48%。     

高硫磁铁矿石的选矿工艺研究

通过对山东莱州硫磁铁矿石的试验研究，提出了高硫磁铁矿石铁、硫分离的工艺。用乙基和丁基黄药作捕收剂。２＾＃油作起泡剂。硫酸铜作活化剂。用硫酸调整矿浆ＰＨ值为酸性条件下，获如下选别指标。硫精矿：ＴＦｅ含４７．６０％，Ｓ含３２．５４％，硫加收率９５．３６％；铁精矿：ＴＦｅ含６８．８６％，Ｓ含０．７５５％，回收率５９．６１％。     

某含金铜矿石低碱度抑硫提铜试验研究

某含金铜矿石中黄铁矿天然易浮,石灰法难以抑制。通过采用低碱度工艺,实现了该矿石铜硫的有效分离。试验结果表明:在p H值为9.5条件下,采用石灰-次氯酸钙组合抑制剂,浮选闭路试验获得了较好指标,铜精矿铜品位较石灰法提高了4.49百分点,同时伴生金、银的回收率也分别提高了8.11百分点、4.77百分点。     

从高砷硫精矿中提金的研究

本文介绍了从硫精矿中脱砷脱硫及提金的两种方法的试验结果。     

某选锌尾矿硫砷分离工艺研究

以某选厂选锌尾矿为研究对象进行硫砷分离工艺研究.确定采用先磁后浮、磁选尾矿再硫砷混浮、混合精矿再采用抑硫浮砷法分离硫砷的工艺流程,以组合抑制剂石灰＋腐植酸钠＋WX-2联合抑制硫、硫酸铜活化砷,通过小型闭路试验,可获得硫品位39.86％、砷品位0.76％、硫回收率65.05％的硫精矿;砷品位12.52％、砷回收率44.19％的砷精矿.硫精矿含杂低,质量较好,硫砷分离成功.     

冀东矿区高硫铁矿直接浮选降硫试验研究

针对冀东矿区铁矿石中较高的含硫量以及特殊的磁黄铁矿赋存形式,基于浮选降硫脱除铁精矿中的磁黄铁矿处理工艺,对包括粒级分布、原矿磨矿细度、铁物相等因素在内的铁精矿主要物理化学性质进行分析。在此基础上开展原铁精矿不磨矿直接浮选试验,对影响浮选结果的p H值(硫酸含量)和活化剂(草酸、硫酸铜、硅酸钠等)用量展开系统研究。试验结果表明:p H=5.5时,即硫酸总量为560 g/t时脱硫效果最好。硫酸铜可作为脱硫浮选的最佳活化剂,硫酸铜总量为150g/t时,脱硫效果较好。     

低品位高硫铝土矿低温焙烧脱硫研究

为解决低品位高硫铝土矿工业应用中硫含量过高及溶出问题,采用低温焙烧技术路线,考察焙烧温度、焙烧时间及矿石粒径对焙烧脱硫的影响。结果表明,最佳焙烧脱硫条件为:焙烧温度650℃、焙烧时间180s、矿石粒径48μm。在该条件下铝土矿硫脱除率达到75.83%,焙砂中硫含量为0.29%。相同条件下焙烧矿氧化铝相对溶出率为97.63%,较原矿提高了7.32个百分点。铝土矿中硫主要以黄铁矿形式存在,在焙烧过程黄铁矿优先于一水铝石与高岭石反应。     

难处理金矿脱硫预处理对水氯化提金的影响

以某高砷、高硫金矿在氩气气氛下高温脱砷样品为原料,研究脱硫温度、时间和氧气流量对酸性氯酸钠溶液提金的影响。结果表明,在脱硫温度650℃、氧气流量200mL/min、脱硫时间2h的条件下,金的浸出率可达95%。     

某硫金矿硫砷分离试验研究

以某硫金矿选金尾矿为试样,采用磁选-优先浮硫脱砷工艺流程.实验室小型闭路试验结果为：磁选硫精矿中硫品位39.32%,回收率27.97%;硫精矿中硫品位49.78%,回收率43.97%;砷金精矿含砷18.42%,回收率89.47%,金品位12g/t,金回收率68.72%.     

高砷高硫硫酸渣综合利用探索性试验

对某地高砷高硫硫酸渣进行了磁选选铁、酸洗脱除砷和硫探索性试验,得到了合格产品,同时回收了锡石、硫酸铜,初步形成了该硫酸渣的合理利用工艺。     

铜冶炼过程中硫化砷渣综合利用技术

针对铜冶炼过程中产出的硫化砷渣的处理工艺进行了评述,并对新研究开发的酸性加压氧化浸出工艺进行了详细介绍.硫化砷渣经酸性加压氧化浸出后,铜、砷及铼的浸出率均达到95%以上,硫则以单质形态进入浸出渣中.浸出液经二氧化硫还原冷却脱砷进而可生产优质As2O3,脱砷后液经溶剂萃取提取铼用于生产高铼酸铵,萃余液再经蒸发结晶可以生产硫酸铜.由此,硫化砷渣中的铜、砷、铼、硫都得到综合回收.     

贵州某高硫铝土矿中硫和铝的溶出行为

研究了贵州某高硫铝土矿中硫和铝的溶解行为,通过正交试验确定了苛性碱质量浓度、石灰添加量、温度和时间等参数的影响程度,利用回归法确定了各参数对硫和铝溶出率的影响。结果表明,在温度270℃、苛性碱质量浓度225g/L、石灰添加量5%、溶出时间60min条件下,硫溶出率为26.01%,氧化铝的相对溶出率维持在97%以上,后续脱硫成本较低。     

某高硫磁铁矿冶金性能试验研究

某高硫磁铁矿由于硫过高,不能直接入高炉。经过试验发现,将高硫矿破碎成-8 mm的粉矿后从烧结配入使用,既改善了烧结性能,又改善了烧结矿的冶金性能指标,而且脱硫率较高(70%左右),大大减少了入高炉的硫负荷。     

高硫锰矿脱硫的试验研究

阐述了高硫锰矿对富锰渣高炉冶炼的危害，以及开发利用的迫切性。针对高硫锰矿的矿相结构、还原和氧化气氛及GTO法块状颗粒料脱硫进行了试验研究，结果表明：高硫锰矿的脱硫效果不仅与脱硫工艺方法及温度有关，而且还与某一高温下的停留时间有关，采用GTO法脱硫，突破了国内外利用高硫锰矿块状物(8～40mm)进行脱除高S的瓶颈，取得了突破性的脱硫效果，GTO法脱硫率达91．88％，达到了富锰渣高炉冶炼的入炉要求。     

低品位含金硫精矿碱硫氧压浸金试验

对某低品位含金硫精矿开展氧压酸浸产元素硫、碱硫氧压浸取金银试验。酸浸试验最佳条件为:浸出温度130℃、浸出时间300min、浸出压力1.6 MPa、液固比4:1、始酸浓度20g/L、木质素2‰;碱硫氧压浸金试验最佳条件为:浸金剂(石灰+硫磺)为总干矿的40%、硫碱质量比0.35、催化剂Cu(NH_3)_4~(2+)0.06mol/L、活化剂木质素占干矿的0.2%、氧压0.4 MPa、温度105℃、浸金时间5h,在此条件下金、银的浸出率分别为88.23%和61.35%。     

脱除某难处理金矿中砷和硫的研究

某难处理金矿先在氩气气氛下高温脱砷,脱砷后的金矿在氧气气氛中高温脱硫。并考察工艺参数对脱砷和脱硫的影响。结果表明,优化的脱砷条件为温度600℃、时间2h、氩气流量200mL/min,在该条件金矿中98%的砷以As2O3形式被挥发脱除,同时矿中26%的硫被脱除。优化的脱硫条件为温度650℃、时间2h、氧气流量200mL/min,在此条件金矿中97%的硫被挥发脱除。     

低温高硫钒钛铁水脱硫工艺优化与实践

针对攀钢集团成都钢钒有限公司低温高硫钒钛铁水特点,分析了喷粉脱硫堵枪、脱硫率低、喷溅较大的原因,提出了优化改进办法,并做了大量生产试验,在解决堵枪和脱硫率、喷溅等问题的同时,大幅度降低了脱硫成本。     

广西某白钨矿选矿试验研究

对广西某白钨矿进行了选矿试验研究。试验采用浮选脱硫-脱硫尾矿浮选选钨工艺。试验表明:采用碳酸钠做pH调整剂,硫酸铜做活化剂,丁黄药与丁铵黑药做捕收剂,脱硫效果好,硫脱除率90%以上;钨的浮选采用水玻璃、碳酸钠做抑制剂和G-O1做捕收剂效果佳。闭路试验采用一粗二扫二精浮选脱硫-脱硫尾矿一粗一扫五精选钨的浮选流程,可获得含硫51.22%的硫精矿,含WO371.27%、回收率为84.55%的钨精矿。     

高硫含铋渣中铋的回收工艺优化

通过对高硫含铋渣中回收铋方法进行研究。试验表明,通过对高硫含铋渣中铜进行转型预处理,能使后续铜、铋有效分离,且工艺简单,生产成本低。转型预处理铋浸出率0.38%,铜转型率96.21%,铜基本残留在渣相中。盐酸浸铋工序脱硫率98.14%,铋浸出率95.47%,铜脱除率98.21%,实现了铋的较好回收。     

高硫铝土矿微波脱硫溶出试验研究

采用微波焙烧脱硫工艺研究了微波加热温度、微波加热时间和矿物粒度对高硫铝土矿中硫含量的影响及氧化铝溶出率的影响;并且依据原矿和微波处理后铝土矿的XRD谱,探讨了高硫铝土矿的脱硫机理。结果表明:微波加热温度为650℃、微波加热时间为5 min、矿物粒度为0.095~0.076 mm时,高硫铝土矿的硫含量可以从4.15%降低到0.37%;在试验条件下,可以使氧化铝的溶出率从80.4%提高到98.7%。