基于VC环境下对单个齿距偏差和齿距累积总偏差实验的数据处理

文章介绍了单个齿距偏差和齿距累积总偏差的测量原理，同时也介绍了相对法的测量方法。详细介绍了为了实现实验数据的自动处理，在VC环境下编程的思路。程序界面直接显示出计算法的表格和图解法的图形，并将两参数的结果显示出来。经过大量的测试，结果表明该程序的算法是正确，操作简单、方便。     

成形磨齿齿向修形扭曲误差分析及补偿

在斜齿圆柱齿轮的齿向修形磨削加工过程中,采用传统的附加径向运动的修形方式存在着修形扭曲误差。为改善齿向修形扭曲误差,根据空间啮合理论,建立成形磨齿齿向修形的数学模型,求解出砂轮与工件之间的瞬时接触线。通过分析砂轮半径与砂轮安装角对齿向修形接触线的影响规律,提出了3种齿面修形扭曲误差的补偿方法。最后,以一种斜齿鼓形修形齿轮为例,分别通过数值模型和磨齿实验验证了文中所提方法的有效性。     

齿轮在机测量中齿距误差分析

针对齿轮在机测量,指出了测量误差产生的原因是由于齿轮在加工过程中存在安装偏心误差和传动链误差。分析了齿轮在偏心情况下齿距的测量关系,提出了齿距测量补偿模型。得出结论：齿轮在机测量中由于偏心的存在,势必影响到测量结果的正确性,因此在机测量过程中对偏心量要实时修正以保证齿轮的精度。     

大型数控成形磨齿齿形误差分析及补偿

针对大规格齿轮齿形误差溯源困难的问题,提出一种“滚-磨”工艺计算方法,分析砂轮的位置误差(中心距误差、安装角误差、切向误差)、半径误差及齿轮的齿数、螺旋角对齿形误差的影响,并建立磨齿机几何误差传动链模型,对齿轮精度进行测量和补偿。该齿形误差溯源及补偿方法,分析磨齿工艺参数与几何误差之间的关系,经测试其补偿后精度可达GB4级。应用算例分析表明,“滚-磨”工艺计算方法在齿形误差分析时可大大降低计算量和求解难度,能准确获得齿形误差产生的原因,所开发的补偿工艺,可以通过几何误差调整磨齿工艺参数,为大型数控成形磨齿齿形误差溯源及补偿提供科学依据。     

基于跨齿分度法的大型齿轮齿距误差分析及补偿研究

针对成形法加工大型圆柱齿轮中的齿距误差,根据大型齿轮齿距精度的评定方法,分析机床热变形误差、刀具磨损误差及回转台分度误差对齿轮齿距误差的影响,研究齿距分度、连续分度对齿轮齿距误差的影响规律。基于跨齿分度,优化齿轮精加工工序,以降低齿距误差,并对优化效果进行试验验证。结果表明：跨齿分度法可有效降低因机床热变形、刀具磨损、回转工作台分度分辨率导致的齿轮齿距误差,较大幅度提高大型圆柱齿轮齿距的加工精度。     

双点冲床偏心套偏心距超差的补救

一对偏心套偏心距超差的补救,除采用选配法、投料法、修配法外,还可采用借镗中心孔的方法.借镗中心孔将导致偏心套上的齿圈变成偏心齿轮,影响齿轮啮合时的重合度和齿侧间隙,但通过计算可知,只要借镗量控制在一定范围内,可满足齿轮的正确啮合条件.     

准双曲面齿轮HFT磨齿齿面接触区预测方法研究

为了便于预测汽车驱动桥准双曲面齿轮齿面接触形态,提出了一种齿面失配分析方法。通过构建准双曲面齿轮HFT磨齿数学模型和共轭啮合数学模型,推导出了与大轮齿面完全共轭的小轮基准齿面方程。采用数值方法计算出了小轮实测齿面与小轮基准齿面之间的偏差,通过图形化表达构建出了齿面失配拓扑图。以一对HFT磨齿的准双曲面齿轮为例,进行了齿面接触区仿真预测,滚检试验结果与仿真预测结果相一致,表明所提出的齿面失配分析方法可以对齿面的接触情况作出预测。该方法为齿面接触区的修正提供了理论指导。     

基于关节臂测量仪的大齿轮测量方法研究

目前大齿轮的测量方法依然存在着较大的提升空间,针对这一情况,提出一种基于关节臂测量仪的大齿轮测量方法。应用六自由度关节臂测量仪,对大齿轮齿廓面进行采点,收集点云数据。设计一种齿面测量辅助尺,确定关节臂测头的采样位置,并保证测头的采样方向一致。运用双三次NURBS插值方法,创建出实际齿面模型。通过得到的实际齿面齿廓,与两条理论齿廓间的法向距离求得齿廓偏差,运用分度圆处矢量法确定实际齿面齿距,与理论齿面齿距进行比较得到齿距偏差。最后,运用该方法对某大齿轮进行大齿轮测量,求得单个齿距偏差为21.581 4μm,齿廓偏差为35.200 6μm。结果表明该测量方法是可行的和有效的。     

车削刀具偏心距的有限元仿真与试验研究

以螺钉夹紧SCLCR2020K09型号车刀为研究对象,采用marc有限元软件分析偏心距e取值对可转位车刀刀杆和螺钉静态及动态切削时应力、应变和变形量的影响,揭示了偏心距e变化对车刀刀杆和螺钉应力、应变和变形的影响规律:车刀刀杆和螺钉所受应力、应变和变形量有随偏心距增大而增大的趋势,仿真得到e=0.15 mm和e=0.2mm时应力应变和变形量变化较平缓,是该型号车刀较好的偏心距值。在此基础上进行了车削实验,比较了各偏心距下刀片的寿命和磨损情况。实验结果表明:在e=0.1 mm、e=0.15 mm、e=0.2 mm、e=0.25 mm和e=0.3 mm偏心距下,e=0.15 mm和e=0.2 mm时刀具可获得最长的寿命,确定最优偏心距为e=0.15 mm和e=0.2 mm,与有限元仿真结果相一致。     

测量热变形齿轮齿形误差的原理与方法

齿轮在工作温度和环境温度偏离标准温度后，其齿形会发生改变，引起齿形误差，而齿形误差又是影响齿轮传动平稳性的重要因素之一。为测出温度变化对齿形误差的影响，文章利用一套可实现测温控温的四维高精度多功能热变形测量装置，设计在特定环境中测量齿形误差的实验方案，并对其误差源进行分析，结果显示该实验方案可实现在不同温度下测量齿形误差，且精度可靠，实测结果表明：温度变化越大，引起的齿形误差也越大。     

数控机床中螺距误差补偿原理及测量方法研究

文章对数控机床反向间隙补偿和螺距误差软件补偿原理及测量方法进行深入的研究,提出一种高效、快速螺距误差测量和补偿值设定方法,并进行了具体实例应用。实践证明该检测方法操作简单方便,测量结果正确可靠,特别适合我国国情,可以满足生产企业数控机床定期螺距误差检测、及时校正反向间隙和机电联调的需要,能有效改善机床定位精度和加工精度,对数控机床的合理使用和维护具有重要的实用参考意义。     

齿轮误差评定仿真模型的建立

随着制造业的飞速发展,仿真加工以其效率高、直观、精度高等特点,越来越体现出它的优势及其重要性,由此建立了齿轮误差评定的仿真模型,将仿真加工灵活地运用到了齿轮加工中。通过分析齿轮的过渡曲线及渐开线的数学模型,建立了齿轮的三维理论模型。同时通过比较传统的齿廓采点方法的优缺点,提出了齿廓采点新方法。在此基础上以VC++为工具,开发了基于Open GL的齿轮误差评定仿真模型,大大提高了加工效率,使齿轮的加工过程更为直观,为数字化制造奠定了基础。     

基于FANUC系统的螺纹误差测量与补偿

螺距误差是影响数控机床加工精度的重要因素.根据误差产生原因,介绍数控机床螺距误差补偿的依据和原理;以某一型号数控车床为例,详细说明了利用激光干涉仪实现误差测量及补偿的具体方法.结果表明,该补偿方法能较大程度提高数控机床的加工精度.     

基于西门子840D的数控滚齿零编程及其误差补偿方法研究

分析了数控滚齿零编程技术的实现原理以及YK3610零传动数控卧式滚齿机的误差情况,并在滚齿零编程数学模型的基础上,提出了基于离线测量齿轮误差,针对关键点坐标进行补偿的误差补偿方法,并通过试验建立误差补偿的经验库供补偿调用.利用西门子840D数控系统的开放性,构建了YK3610型数控滚齿零编程及其误差补偿系统的总体结构并实现其界面开发.该方法简便易行,成本低,对提高滚齿效率和精度有重要意义.     

旋切机装置角的研究

通过对旋切过程中旋刀装置角的变化与旋切木芯半径数学关系的推导,得出了装置角的理想变化规律,为新一代高精度旋切机的研制提供了基本的理论方法.     

粉末冶金齿轮成型模具的设计误差

结合粉末冶金材料成型、烧结时尺寸变化的规律，通过计算模型并运用渐开线齿轮的基本原理，分析计算了用变位设计法和变模数设计法设计齿轮成型模具所产生的设计误差，并得出结论，变位设计法存在较大的设计误差，变模数设计法则不存在理论设计误差。     

准双曲面齿轮副节锥参数新算法

提出了新的确定准双曲面齿轮各节锥参数之间几何关系的计算公式,并基于此计算原理,提出新的准双曲面齿轮节锥设计、大轮齿面成形和小轮齿面成形的计算方法。应用该新算法可简便地求出齿轮的加工参数和进行齿面优化设计。     

基于LC3000滚齿机的双头蜗轮滚齿误差分析与控制

在详细剖析蜗轮滚齿误差来源的基础上,针对蜗轮滚刀制造误差和滚切包络运动带来的齿形误差影响,通过对比分析,提出利用LC3000数控滚齿机自带的操作功能和数控程序相结合的方法,解决了双头蜗轮滚齿加工齿形误差控制难的问题。研究结果证明:该方法操作简单、效率较高、质量稳定,装配啮合良好。