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文章讨论了缩短大直径拉刀长度的一般规律,以及根据各种拉刀的特点,缩短其长度的特殊措施。指出了当轮切式拉刀允许有较大的齿升量时,应尽量选取最大的Sz/t值和最大的容屑槽深;在齿升量不是主要约束条件时,可减小齿距来缩短拉刀的总长度。 相似文献
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在习惯上,三角花键拉刀的齿升量,也和其他齿形一样,根据工件材料及其极限强度来选用相应的定值,决定齿升量。但这个齿升量的分配方法,存在很大问题。以解放牌汽车转向球面蜗杆的三角花键为例,其几何尺寸为图1所示。拉刀采用一般常规设计和切削条件,使用时,切削力很不均匀,初切的一、二、三三个齿 相似文献
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圆拉刀设计时常因拉削余量、齿升量、齿形和分屑槽等参数选用不当,而使拉刀使用寿命降低、工件表面质量变差、拉刀长度增加和制造成本提高。分析了产生这些问题的原因,提出了一些刀具设计资料中某些数据欠妥之处,并提出了相应的修改建议。 相似文献
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本文结合生产实例较全面地讨论了提高键材拉刀耐用度的主要工艺措施,并指出合理选取主刀刃长度偏差及公差、选取较小齿升量、取消分角借、合理安排重房及采用先进拉创液是提高键精拉刀耐用度的关键性工艺措施。 相似文献
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分析了Inconel718合金拉削时,速度、齿升量、拉刀前角对拉削表面加工硬化的影响。试验结果表明,拉削表面加工硬化程度较大,是拉刀磨损的主要原因。 相似文献
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我厂采用直边花键拉刀加工汽车转向轴的万向节滑动叉花键 (工件截形见图 1)时 ,常常出现切削热过大、积屑瘤残留严重、烧刀等现象 ,且刀具稍有磨损 ,切削力即急剧增大 ,使刀具拉断 ,严重影响正常生产。为解决这一问题 ,我们对直边花键拉刀进行了分析及改进。图 1 万向节滑动叉工件截形图 1 原拉刀问题分析原拉刀的拉削方式为成型拉削 ,拉削面积较大 ,导致拉削力较大。由于拉削孔径较小 (花键小径为2 2 +0 .13 0 mm) ,为保证拉刀强度 ,原拉刀设计时选用了较小的齿升量 (SZ=0 .0 55mm) ,但齿升量过小易造成切屑层较薄 ,当拉刀… 相似文献
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螺旋内齿圈拉刀是加工螺旋内齿圈的重要工具,其精切齿的齿升量结构复杂、齿形精度要求高,对磨削制造的效率和质量提出挑战。针对螺旋内齿圈拉刀的精切齿磨削加工,在对切削齿进行几何结构与刀体分布建模的基础上,以保证磨削表面质量、提升加工效率、易于程序化等为目标,剖析磨削工艺与保障策略,设计出适用于拉刀精切齿精细结构的无干涉磨削工艺与路径实现方法。基于螺旋内齿圈拉刀精切段的双螺旋结构进行切削齿坐标的参数化建模,并对精切齿非对称齿升量的分布模型进行解析与建模。从制造工艺保障与加工效率提升等角度对精切齿的磨削工序进行分析与规划,并设计优化的磨削加工路径,同时提出参数化驱动的精切齿磨削路径控制算法。此外,基于成型磨削接触线对精切齿侧面完备且无干涉磨削的行程进行分析与计算,并进一步针对可行砂轮半径最大化进行磨削工艺条件的优化分析。最后,通过计算一把螺旋拉刀的磨削参数与磨削工艺条件对本研究的实用性进行验证。 相似文献
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Kasenov A. Z. Abishev K. K. Mazdubay A. V. Taskarina A. Z. 《Russian Engineering Research》2022,42(7):698-700
Russian Engineering Research - The broaches proposed decrease the broaching force, vibration, and load on the tool tooth. That extends tool life, improves machining quality and productivity, and... 相似文献
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涂层高速钢组合拉刀拉削高强度合金钢的试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
研制了TiN和TiCN两种涂层高速钢精密组合拉刀。通过这两种涂层拉刀与未涂层拉刀的对比切削试验 ,研究了加工高强度合金钢内孔螺旋键槽时刀片的磨损性能及重磨前刀面对刀具切削性能和加工表面粗糙度的影响 ,并分析了提高涂层刀具寿命的机理 相似文献
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介绍了方型拉刀的容屑槽形状类型及对被拉削工件的影响。以键槽拉刀为例,论述了容屑槽的磨削加工要领和注意事项。 相似文献
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通过分析特大型拉刀的变形特点,提出了新的适合特大型拉刀的热处理工艺;采用该工艺既可防止拉刀的变形和开裂,又可确保拉刀具有高的硬度、良好的耐磨性和使用寿命。 相似文献
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为了减小渐开线花键拉刀的制造难度,本文介绍了两种渐开线花键粗切拉刀的齿形——直线齿形和折线齿形,并给出了这两种齿形参数的分析计算及余量计算。 相似文献
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通过改进国产C8924铲齿车床,扩大加工范围,解决了磨削45°螺旋角梯形螺施拉刀的工艺问题,为大螺旋角拉刀的制造提供了一个可行的途径。 相似文献
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本文介绍的组装式渐开线花键拉刀的结构设计新颖,采用先进的装配工艺,不仅加工工艺性好,而且加工精度高,可获得显著的经济效益,为我国大直径拉削刀具的制造开辟了一条新途径。 相似文献
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