稀缺主焦煤重介中煤解离特性的研究

为了探究中煤适度破碎解离后的特性,以淮北选煤厂重介中煤为研究对象,通过筛分、浮沉试验分析了重介中煤粒度分布和可选性,并通过破碎解离获得合格精煤的可能性.通过对重介中煤进行破碎粒度上限为6、3、1、0.5 mm的破碎解离试验,进一步分析了不同破碎粒度上限条件下重介中煤密度组成及解离特性.试验结果表明:在特定灰分条件下,破...     

落锤冲击破碎能耗试验分析

为加深对冲击破碎机理的认识,同时为模拟冲击破碎过程提供试验支撑,采用实验室设计的落锤装置对单个钨矿进行了冲击破碎试验。以破碎后质量粒级分布、平均粒径、粒度分维数及新增表面积为衡量指标,分析了试验过程中冲击破碎能量与破碎效果之间的关系,并基于前人研究基础,对表面分维数与粒度分维数进行了定量分析。结果表明:在不同冲击高度下,钨矿破碎后的质量粒级分布,在细粒级区,具有一定的线性关系;在粗料区,呈曲线关系;破碎后粒径具有分形特性,粒度分维数与冲击破碎能呈线性关系,与平均粒径具有某种函数关系。利用试验数据验证了破碎能耗分形理论中表面分维数与粒度分维数取值范围重合(D≈Ds)的正确性,表面分维数也可用于表征冲击破碎效果。     

煤和矸石的冲击破碎粒度分布特性

利用冲击式破碎装置,以不同的冲击速度对3个煤矿的煤矸进行冲击破碎试验,对试验结果进行数据拟合,得出煤矸的分布特征函数,以及冲击速度和煤矸硬度对其分布特性的影响。结果表明：煤和矸石的冲击破碎粒度符合Weibull分布,随着冲击速度的增加,煤的破碎特性指数增大,而矸石的破碎特性指数却减小,煤和矸石的破碎程度参数均减小;煤的概率密度分布曲线受冲击速度和煤矸硬度的影响较大,其峰值随着冲击速度的增加显著增大;煤的硬度越低,其峰值增加越显著,粒度分布越窄,且向小粒径方向偏移;矸石的密度分布曲线受冲击速度和矸石硬度的影响较小;利用煤矸粒度概率密度曲线可以判定不同冲击速度和硬度条件下的煤矸分离效果。     

微波预处理对炼焦中煤破碎解离特性的影响

为探究微波预处理对炼焦中煤磨矿性质的影响,采用颚式破碎机及棒磨机对炼焦中煤进行破碎试验。预处理前、后煤样的背散射图像分析结果表明：微波诱导煤样产生微米级裂缝,煤样的可磨性显著提高。挤压破碎条件下,经不同时间微波预处理煤样的破碎产物具有近似的粒度分布,微波预处理并没有改善煤样的破碎特性。磨矿试验结果表明：微波预处理可以显著的改善煤样的细磨效果,微波预处理时间、给矿量及磨矿时间对磨矿细度的交互作用明显,建立了3种因素对磨矿细度的模型关系。在相同的粒度要求条件下,微波预处理可以显著的降低磨矿时间。能耗分析结果表明：预处理时间为3 min时,磨矿过程综合能耗可以降低31.24%。磨矿产物密度分析结果表明：磨矿时间相同时,由于微波助磨作用及选择性加热作用,磨矿产物的解离度随预处理时间的延长而增大,预处理时间为3 min时,精煤灰分为10%条件下,精煤产率提高9个百分点。     

不同硬度块煤冲击破碎后粒度分布特征试验研究

为了探究不同硬度的块煤在冲击破碎作用下破碎后的粒度分布特征,利用坚固性系数实验装置,对4种不同硬度的块煤进行了冲击破碎试验研究,试验结果表明:破碎功与块煤破碎后的新增表面积成线性关系,折算直径与破碎功成反比。块煤破碎后具有自相似特征,其分形维数能够反映煤的破碎程度,分形维数越大,破碎效果越好,坚固性系数f与分形维数D呈线性关系。颗粒在破碎过程中,大颗粒因周边小颗粒的存在而受到缓冲作用,使得较小颗粒由于挤压作用而优先破碎,小颗粒的缓冲作用增强了大颗粒抵抗破碎的能力,因此较小颗粒反而更容易破碎。     

基于施-Kojovic模型的煤冲击破碎试验研究

介绍了用于模拟矿物单位破碎能量与粒度减小程度之间关系的施-Kojovic模型, 并用该模型对3种澳大利亚煤样的落重锤破碎、 旋转破碎和床层破碎等3种冲击破碎方式进行了试验研究。结果表明, 施-Kojovic模型能够很好地模拟煤的多种冲击破碎过程, 其决定系数 R2平均值可达0. 975。 在床层破碎中, 使煤发生破碎首先需要克服平均为253. 20 J/ kg的最小单位破碎能量, 而在其他2种破碎方式下, 最小单位破碎能量的值可以忽略不计。 冲击破碎中煤样所能达到的最大粒度减小程度和破碎效率与其破碎方式有关, 两者由大到小的顺序均为旋转破碎、 落重锤破碎和床层破碎。 另外, 受高灰矿物质助磨作用的影响, 在床层破碎中同一种煤的硬度随灰分的增高而减小。     

基于分形理论的磁铁矿石多级破碎演化特征

为研究磁铁矿石多级破碎的演化特征,基于岩石破碎 分形理论,构建了磁铁矿石多级破碎的物理试验模型,采用 落锤冲击试验机开展不规则磁铁矿石多级破碎试验,模拟磁 铁矿石从初始粒度破碎至目标粒度的一般过程,实现了矿石 机械破碎过程的室内试验反演,揭示了碎块粒度与分布特征 逐级演化规律。结果表明:粒度级配曲线、平均粒径、中值粒 径和粒度分形维数可完整描述磁铁矿石多级破碎演化特征; 随着破碎级数的增加,磁铁矿石的粒度级配趋于均匀分布, 级配变化程度逐渐减小;碎块平均粒径与中值粒径降低,但 降低幅度逐渐减小,平均粒径的变化梯度更为显著;磁铁矿 石每级破碎结束的碎块粒度分布具有分形特征,多级破碎过 程具有自相似性,每级破碎结束后碎块粒度分形维数增大, 但增大速率逐渐减小,最终趋于稳定值。研究结果提出了一 种通过落锤冲击多级破碎模拟矿石机械破碎演化过程的方 法,首次从物理试验的角度验证了矿石机械破碎过程符合破 碎分形理论,为磁铁矿石破碎粒度控制与工艺改进提供了理 论依据。     

冲击荷载作用下磁铁石英岩破碎能耗分析

应用SHPB试验设备对磁铁石英岩进行不同速度条件下的冲击试验,基于试验结果,分析了岩石类材料在冲击荷载的作用下其能量的耗散规律和块度分布情况,建立了磁铁石英岩破碎块度与能耗关系模型,提出了岩石应变率强度指数和能时密度概念,揭示了岩石破碎有效能耗不仅与能量输入大小有关,而且与能量的时间强度密切相关。通过对冲击试验中不同输入能量条件下的磁铁石英岩的破碎粒度统计分析,对比采集到的反射应力波作用时间和强度,初步建立了岩石动态强度的应变率关系模型和能时密度模型,将炸药能量输出结构这一概念通过具体指标作了定量表述,建立起了炸药能量输出与岩石破碎能耗间的内在联系,为研究炸药与岩石能量耦合提出了新的研究思路。     

不同破碎方式下重选中煤破碎效果研究

对中煤进行可选性分析,在理论精煤灰分为12.00%的情况下,理论产率约为7.00%,δ±0.1约为80%,属于极难选煤。比较了破碎上限为3 mm和1 mm时,冲击力破碎产品和挤压力破碎产品在粒度、比表面积和微孔特性、形状特性和解离度上的差异。     

炼焦中煤有用组分破碎解离规律研究

为了研究中煤粒级大小对破碎解离产生的影响,对屯兰选煤厂重介旋流器中煤进行筛分浮沉试验,标准筛筛孔为25mm,13mm,6mm,3mm,重液密度是:1.45kg/L,1.60kg/L,1.80kg/L。选择各个粒级中1.45~1.60kg/L密度级产物,将其破碎到3mm后再进行三级浮沉,测定解离后得到的-1.45kg/L密度级产物的灰分、挥发分、粘结性、硫分、反射率。数据表明,煤粒级越大,破碎后精煤产率越高,但灰分相差不大。通过破碎解离,挥发分,粘结性,硫分和反射率不随着中煤粒度的大小而变化。     

层压破碎模型及破碎特性研究

层压破碎是指散体岩石在破碎腔内呈多层分布时的受压破碎。以往的研究是对压力机上装料盒内矿石进行层压破碎研究，未能反映破碎腔形、行程及排矿口等参数的影响，没有说明岩石颗粒受力状态和破碎特性。本课题运用破碎理论、散体力学、有限元和电测实验等，建立破碎腔层压破碎的三维模型，     

冲击破碎法破碎特富矿石的应用研究

介绍了反击式破碎机在巴里选矿厂特富多金属锡石硫化矿工业试验应用情况。该机与常规破碎方式相比，能够使矿石实现选择性破碎及解离，提高金属矿物的单体解离体，有用金属矿物在破碎产品的中间级别富集，有利于对金属矿物的重选回收。     

基于惯性振动破碎技术实现物料细碎的研究

多碎少磨、料层粉碎是当今破碎技术的主要发展方向。在此基础上引入惯性振动破碎技术,将其应用于破碎机的设计中,研发了GYP1500惯性圆锥破碎机。工业试验结果表明,该设备能有效降低破碎产品最终粒度,实现物料细碎,验证了惯性振动破碎技术在物料细碎的应用是成功的。     

分级破碎技术在破碎点除尘中的应用

分析了破碎点粉尘产生的原因,阐述了分级破碎的机理和特点,结合应用实例,说明利用分级破碎技术,并辅以常规除尘方法进行综合治理,是破碎点粉尘治理的理想方案。     

基于冲击破碎实验的煤体冲击破碎功研究

煤作为一种多孔介质,含有瓦斯的形式是表面吸附,较高的瓦斯含量说明煤中具有较高的吸附潜能。吸附瓦斯转化为游离状态后,才能释放出破碎和抛出煤的能量,因此瓦斯解吸过程对煤与瓦斯突出起到重要作用。从能量的角度,基于煤样的冲击破碎实验,得到煤体破碎功新的数学模型,对煤与瓦斯突出的预测与防治,具有重要的理论价值。     

煤的冲击破碎

通过煤样的冲击破碎实验，分析了煤的破碎程度与被碎功及其它影响因素之间的关系。对突出机理的研究及突出预测指标临界值的确定有一定的指导意义。     

冲击破碎挖斗的设计

阐述了一种适合矿山工况的冲击破碎挖斗,设计结构紧凑,同时具有冲击破碎和耙装功能。挖斗安装有液压破碎锤,工作中更有效地破碎岩石;斗体上可安装斗齿,可保障挖斗的耙装效率。     

选厂破碎除尘方法探讨

分析了2种主要的选矿厂破碎除尘方式——密闭抽风除尘及喷雾洒水除尘存在的问题，介绍了能克服这些问题的超声雾化技术，并通过一具体应用实例显示该技术的实用性及经济性。