改进常碱压蒸工艺和设备减少VGO如铁离子

扬子石油化工公司在综合治理加氢裂化原料方面做了大量工作，并收到了预期效果。减少ＶＧＯ中铁离子是综合治理加氢裂化原料一个重要组成部分。本文从腐蚀机理出发，探讨常减压蒸馏过程中ＶＧＯ中铁离子增加问题；针对腐蚀问题，采取相应的工艺防腐和设备更换材质方法，以达到降低ＶＧＯ中铁离子的目的，从而使加氢裂装置安全平稳运行。     

扬子常减压蒸馏装置解决加氢裂化原料铁离子的对策

为解决环烷酸对设备腐蚀造成加氢裂化装置原料中铁离子含量超标的严重问题,扬子石油化工公司在常减压蒸馏装置改造中开发和利用了塔盘-填料混合型的干式减压塔结构,塔内部构件采用抗环烷酸腐蚀材质以及强化洗涤等措施。经过一年多的生产实践,结果表明,减压瓦斯油(VGO)中铁离子含量降至1μg/g左右,满足了加氢裂化原料对铁离子含量的要求,证明这一改造是成功的。文中详细介绍了改造中采用的工程技术措施和改造后的效果。     

常减压蒸馏装置扩能改造新途径

论证了“三炉四塔”工艺的可行性,采用负荷转移、四级蒸馏是2.5 Mt/a常减压装置扩能至5.0 Mt/a的一条新途径,并在实际改造中得以实施。改造后与改造前相比,总拔出率提高了1.47％,能耗下降了171.2 MJ/t,此改造可供其它炼油厂借鉴。     

高桥分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置防腐蚀对策

蒸馏是原油加工的第一道工序,原油的含硫、含酸量逐渐上升将产生了一系列包括低温、高温硫的腐蚀和环烷酸腐蚀的问题,造成设备防腐与工艺防腐的压力逐渐增大,影响了炼油装置长周期安全运行。介绍蒸馏装置的腐蚀现象,特别是高温硫和环烷酸的腐蚀原因、腐蚀机理、腐蚀部位、影响因素,也提出了行业解决此类腐蚀所采取的优化电脱盐脱后含盐量、优化三顶助剂降低三顶腐蚀、通过混炼以及提高材质解决环烷酸的腐蚀、通过腐蚀检测调整腐蚀等措施,以有效解决蒸馏装置的腐蚀问题。     

常减压蒸馏装置阻垢剂进料管腐蚀与防护

通过对常减压蒸馏装置阻垢剂进料管的材质、性能、工作条件及腐蚀形貌、腐蚀产物的全面分析,找出了使进料管发生大面积腐蚀的腐蚀介质为环烷酸.并提出了减缓阻垢剂进料管环烷酸腐蚀的措施,主要包括选用更耐蚀的316或316 L材质以及改进三通结构等.     

常减压蒸馏装置减压炉炉管腐蚀原因研究

通过对常减压蒸馏装置减压炉失效炉管的材质、性能、工作条件及腐蚀形貌、腐蚀产物的全面分析与研究,找出了使炉管管壁发生大面积腐蚀的腐蚀介质及其腐蚀原因.并提出了减少减压炉管环烷酸腐蚀的措施.     

常减压蒸馏装置设备防腐措施的探讨

在对加工新疆克拉玛依低硫环烷-中间基原油的常减压蒸馏装置设备、管线腐蚀与防腐情况的观测、调查及分析的基础上,探索了高、低温易腐蚀部位在工艺防腐与材料选择等方面应采取的防护措施。     

常减压蒸馏装置设备腐蚀典型事例与防护

福建炼化公司常减压蒸馏装置 ,设计原油硫含量不得高于 0 .6 5 %。目前混炼原油的硫含量平均为0 .6 % ,最高达 1%。该装置的腐蚀主要表现为低温H2 S -HCl-H2 O腐蚀 ,低温露点腐蚀和高温硫及环烷酸的腐蚀。从 2 0 0 2年 3月起 ,该装置改注 80 μg/g的YF - 971缓蚀剂 (辅以注氨 )后 ,切水总铁平均值为 1.6mg/L ,使塔顶低温部位的腐蚀得到了有效控制。高温硫和环烷酸的腐蚀主要表现在减压塔底油泵的腐蚀 ,应提高设备材质等级。露点腐蚀主要为预热器引风机转子、壳体和入口蝶阀的腐蚀 ,可以通过控制过剩空气系数不超过1.2 5和提高排烟温度至 16 5～ 170℃加以克服。     

常减压蒸馏装置减压塔的腐蚀和对策

通过检测、检查和分析减压塔腐蚀减薄的状况,发现减压塔出现大范围的腐蚀减薄现象,原始壁厚为20mm的筒体,测厚最低值为5．8mm。分析得出减压塔出现严重腐蚀减薄的主要原因是环烷酸腐蚀、筒体材质偏低、局部流速过快等。为此对减压塔腐蚀现象进行了分析并作出了安全评估,评估表明该塔存在腐蚀穿孔、轴向失稳的可能性。根据评估结合具体生产实际．制定并实施了减压塔临时贴补加强和进行筒体更换的长期防范整治措施。     

流程模拟技术在常减压蒸馏装置上的应用

针对常减压蒸馏的工艺特点,利用Aspen P lus流程模拟软件的速率模型PetroFrac单元模块,通过构建基本模型来模拟初馏塔、常压塔和减压塔的实际运行工况。同时,考虑装置物流的压力和热量变化,配合Fsp lit物流分离模块、Heater换热模块、F lash简单气液分离模块和Pump压力改变模块,共同构建了常减压装置的稳态模型。结果表明,建立的模型可以较为准确地模拟常压工艺,但对于减压工艺存在一定误差;根据增产柴油的实际生产要求,用稳态模型对生产方案进行了模拟,发现常压三线的产品质量有一定裕度可以调节,因此可适当提高常压三线的侧线采出量。     

常减压蒸馏装置工艺防腐对策

中国石油化工股份有限公司九江分公司Ⅰ套常减压装置在2011年9月装置大检修期间,检查发现常压塔塔顶塔盘、回流管、挥发线和减压塔填料等腐蚀较为严重.通过分析腐蚀机理,确定了其主要腐蚀类型为低温HCl-H2 S-H2O腐蚀和高温硫腐蚀、环烷酸腐蚀,并提出针对性措施：优化电脱盐操作,降低脱后盐含量;根据装置现场情况,优化防腐剂的注入点和注入流程;实施探针在线监测系统,实时监控和掌握装置易腐蚀部位的腐蚀速率.通过以上几个措施,有效减缓装置腐蚀程度,延长装置运行周期.     

第一套常减压蒸馏装置设备防腐蚀技术的改进

随着原油性质表现出的劣质化、重质化,兰州炼油厂自1999年以来,设备腐蚀加剧,事故发生频繁,造成非计划停工312小时.针对上述问题该厂加强了"一脱二注"工艺防腐蚀措施的管理工作,先后采用了SF-121B、NS-9906等新型中和缓蚀剂和高效破乳剂,并对高温部位进行了材质升级和加注高温缓蚀剂措施,使常减压蒸馏装置的腐蚀得到了有效控制.     

常减压蒸馏装置水冷器腐蚀调查和分析

常减压蒸馏装置检修时对水冷器进行了现场勘察、检测评估,结合水冷器内沉积物的检测结果和日常腐蚀监测数据,首先从腐蚀速率超标及沉积物中腐蚀因子三氧化二铁含量较高(平均在46.01%,部分高达72.18%),推断循环水系统存在腐蚀危害,印证了设备评估的结论。其次从沉积物中不容物等杂质较多推断循环水系统泥沙夹带的多,建议对旁滤系统进行处理。再者根据沉积物中检测到的循环水处理剂相关组分的检测结果推断系统预膜没有很好的成膜或者在运行中由于较长时间碱度过低等原因沉积型的保护膜已经完全消失。整体上通过检修和运行监测分析了常减压装置循环水系统腐蚀因素,对装置下个运行周期中水冷器的腐蚀防护具有指导作用。     

常减压蒸馏装置常压塔故障树的建立和分析

根据故障树分析理论,用演绎法建立了常减压蒸馏装置常压塔的失效故障树。通过定性分析求出了故障树的各阶最小割集和结构重要度,得出影响常压塔可靠性的主要因素为：原油性质、环境腐蚀、设备材料的性能、设备制造工艺、操作管理（包括设备管理、施工管理和装置操作管理）等,并提出了提高常压塔可靠性的相应措施。     

常减压蒸馏装置的减压拔出现状和改进措施

着重介绍了中国石化系统内蒸馏装置减压系统的拔出现状和提高拔出率的措施,指出在加工原油重质化的趋势下,提高常减压蒸馏装置减压系统的拔出水平可发挥原油重质化的效益.     

常减压蒸馏装置加热炉空气预热系统的改进

介绍对某炼油厂常减压蒸馏装置加热炉空气预热系统的两次改造情况.通过对无机传热元件的改造设计,在原空气预热器壳体保持不变的情况下,采用无机传热元件更换原有热管,在空气入口处安装调节阀、改造烟囱等措施,达到了提高工作效率的目的,保证了热量的充分利用.     

常减压蒸馏装置的电脱盐设备中电极棒断裂分析

某常减压蒸馏装置的电脱盐设备中电脱盐罐中的6根电极棒于2009年3月更换，2011年1月1号正极棒发生断裂。电极棒鼻根部分的内外两层套管均断裂。宏观检查发现1号正极棒外管球头的腐蚀麻坑象“虫子”咬过，呈典型的电蚀特征。内管及芯部铜导线有腐蚀坑，含Cu元素，表面有铜绿，都发生电蚀。断口有二次裂纹及孔洞，显示脆性断裂特征，...     

常减压蒸馏装置设备腐蚀和防护对策

叙述了胜华炼油厂 5 0 0kt/a常减压蒸馏装置主要设备的腐蚀情况 ,着重研究分析了其腐蚀机理和原因 ,并提出了低温部位应以“一脱三注”工艺防腐蚀为主 ,高温部位则应以材料表面改性和选材为主 ,如Cr5Mo ,12Cr2AlMoV和 3 16L等对策     

常减压装置减二中换热器腐蚀原因分析

文章从原油酸值、温度、流速和流态这四个影响环烷酸腐蚀的主要因素分析了南蒸馏装置减二中换热器及管线本周期腐蚀明显加重的原因,同时分析了减二中换热器E1-18/2壳体发生腐蚀泄漏的原因,提出了防护措施及建议。     

炼制沙轻—胜利原油常减压塔顶冷换设备的腐蚀

上海石化股份有限公司 2号常减压蒸馏装置 ,自 2 0 0 0年加工沙轻 -胜利高硫混合原油后 ,减顶预冷器EC - 10 4和常顶油气换热器E - 5 0 0 2均因腐蚀而发生泄漏。当加工上述混合原油时 ,其脱后原油盐含量大于 5mg/L ,三顶冷凝水中S2 -含量很高 ,因此减、常顶系统的腐蚀为H2 Cl-H2 S -H2 O型腐蚀。进行破乳剂优化筛选 ,原油合理调配以及选用了 3RE60或 2 2 0 5双相不锈钢管束后 ,腐蚀得到控制