钣金加工需引进先进技术 自动化成大势所趋

<正>随着经济快速发展,钣金加工的传统技术和工艺越来越难以适应新的市场环境,亟需提高加工工艺,扩大加工规模。在此背景下,促进钣金加工向机械化自动化的趋势发展是必然之举。钣金加工即零件金属板材加工,是我国工业中重要的一种加工工艺。只要是金属性的产品,都离不开钣金加工。正因此,钣金加工对人们的生产生活具有重要影响。我国改革开放以后,经济快速腾飞,科学技术不断进步,钣金加     

智能化生产线中钣金类零件的异形横断面切断模具的设计分析

针对钣金类零件滚压成形生产线中,经滚压成形的异形横断面零件如何精准且顺利地从被连续滚压成形的料带上剪切下来的技术问题,以图书馆书架中的立柱零件为例,研究了异形横断面零件的结构形状与生产工艺。首创性地引入一种钣金零件异形断面的切断模具,通过对这种钣金类零件自动化生产线中的异形横断面切断模具的凹模结构、凸模结构以及模架结构的设计分析,解决了异形横断面的复杂型材钣金零件在自动化生产线中滚压成形后,顺利从生产线上被切断下来的技术难题;并且在切断时生产线不停机,提高了钣金类零件滚压成形生产线的自动化程度与生产效率,同时也保证了零件的加工质量。     

一种采用拉深与液压胀形的复合成形工艺与模具设计

以某家用电器的钣金零件为例,进行成形工艺分析,拟定工艺方案,结合具体生产条件优化工艺,确定零件可行性成形方案。结合不锈钢钣金成形的特点,采用拉深成形作为预成形,液压胀形作为关键成形的方案。生产实践表明,该复合成形工艺及模具结构合理,能保证零件质量,生产效率达到预期要求。     

钣金零件CAD/DFM集成原型系统的建立

针对钣金零件的结构特点,采用特征技术,在特征造型的基础上建立了基于Pro／E平台的钣金零件CAD／DFM集成原型系统,从而实现DFM技术在钣金零价加工领域的应用以及产品整个生命周期中设计、制造信息的共享和集成。介绍了钣金零件CAD／DFM集成系统的体系结构、设计原则和采用的关键技术,以及可制造性评价模块的评价过程;以STEP中性文件作为描述产品数据信息的源文件,以产品设计特征数据库和制造特征数据库作为获取传递产品信息的中介,从而实现CAD与DFM的真正集成。采用该系统提供的方法对零件进行工艺性和经济性评价的结果表明,将DFM技术应用于钣金加工领域可以降低产品成本、提高生产率,加快产品的上市速度。     

一种基于遗传算法的钣金零件排样算法

钣金类零件是通过压力成形技术制造的一种应用广泛的零件,现今钣金件的数字化制造手段日益广泛。钣金工艺设计是钣金设计和制造之间的重要连接环节,科学合理的工艺是生产优良产品的重要因素。但钣金产品的工艺设计水平却远远落后于其设计和制造水平,成为了制约产品质量和成品的瓶颈。本文以一种复杂的锂电池箱体为例,对钣金件的数字化制造进行研究。首先提出了钣金件数字化集成制造的总体流程,研究了钣金件的设计、展开、板材的排样、激光切割、数控冲压和折弯等技术,实现了锂电池钣金箱体的集成制造。     

集成化钣金数控冲切加工自动编程系统

研究了钣金数控冲切加工中零件信息模型的建立、自动优化排样、冲切工艺处理和ＮＣ代码生成。开发了一个集上述功能为一体的集成化钣金数控冲切加工自动编程系统，并进行了实例研究。     

用高锰酸钾再生失效退铜溶液

一、前言本厂562产品钢制零件在生产过程中有若干种需要进行退铜处理,诸如零件用铜锤敲击校直后,表面附着金属铜;点焊零件由于点焊触头熔化,铜熔焊于金属表面,在零件氧化处理前均要将铜退除;枪管内孔线条用冷挤压成形,挤线前用化学镀铜的办法将内孔镀上铜,作为挤线加工的润滑剂.枪管内孔光洁度为? 8——9级,铜附于表面容易造成腐蚀速度极快的     

小型冲压件全流程自动化生产模式探究

目前,随着家电行业的不断发展,钣金冲压件自动化生产已日趋广泛,但由于零件较小、生产计划量大、要求精度高等因素的影响,部分钣金冲压件仍旧无法利用全流程自动化生产模式提产增效,同时在生产中也存在着库存浪费、加工浪费以及人员浪费.是众多企业着重想解决的问题.针对此情况,项目组结合生产实际,从零件本身结构入手,针对上述体积较小...     

集成化钣金数控冲切加工自动编程系统

研究了钣金数控冲切加工中零件信息模型的建立,自动化排样,冲切工艺处理和ＮＣ代码生成。开发了一个集上述功能为一体的集成化钣金数控冲切加工自动编程系统,并进行了实例研究。     

航空钣金材料性能参数与工艺知识库

为了解决目前航空钣金研制过程中存在的材料基础性能数据与成形工艺知识不足并无统一管理体系的问题,通过进行常用金属板料成形性能实验获取数据,总结了钣金6种成形工艺的知识内容,将信息录入通过Visual Studio和Oracla平台开发的航空钣金材料性能参数与工艺知识库系统,包括材料性能数据库、钣金成形工艺知识库和管理系统。该数据库可为钣金成形有限元模拟分析提供材料数据,并辅助工程师进行工艺性审查、工艺设计、工装设计和缺陷诊断,支撑钣金零件的整个数字化生产过程,缩短飞机研制周期,节约成本。     

空调顶盖体冲压工艺改进及复合模设计

在分析和研究了空调顶盖体零件原有的冲压工艺后,提出了3种冲压工艺改进方案.在详细分析比较各个工艺改进方案后,选择了一种复合模的工艺方案.该工艺方案极大地提高了企业顶盖体钣金零件的生产效率,并对盒形零件的冲压生产有非常好的参考作用.     

基于CAE技术的转向管柱支架冲压工艺分析

随着社会经济和汽车工业的发展,汽车在国民经济中的地位越来越重要,它是评价一个国家制造业水平的标志之一.组成汽车车身以及底盘的钣金零件,一般情况下可以分为外覆盖件、内覆盖件、结构件、加强件等.其中有一部分结构件、加强件外形尺寸较小,但空间形状十分复杂,这样的汽车钣金零件在汽车模具设计与制造中,往往很难通过传统的工艺来实现.其中,有些零件在冲压工艺中仅仅通过一次拉延很难实现,需要在一次拉延后再增加一序二次拉延才能够获得合格的零件.其中,转向管柱支架就属于这类零件,本文以零件高度为190mm的转向管柱支架为例,并结合CAE分析来阐述汽车转向管柱支架的二次拉延的工艺设计.     

多工位自动化点焊技术的研究与应用

为实现空气调节器外罩类零件的点焊自动化,改变传统单工位点焊工艺生产效率低下,提高产品外观效果,保证零件质量的一致性,项目组设计了一条基于工业机器人的多工位柔性自动点焊线体.线体在外罩类零件的前后底板、壳体和防护网工序间实现自动上下料和自动焊接.本文将介绍线体的总体方案、控制方案及相关的设计创新点.     

数控电切削技术在模具工作零件制造过程中的应用

以典型冲压模具工作零件为例,对某型号快走丝电切削机床在模具工作零件制造过程中的应用进行了分析和研究。结果表明,对模具工作零件进行合理的工艺分析、正确的编制程序和准确的选择加工参数是提高模具零件加工质量和生产效率的有效途径。     

等速万向传动中间轴矫直工艺参数优化

为了解决生产过程中毛坯残余应力和加工工艺导致的轴类零件产生弯曲变形,影响零件的使用精度,以及轴类零件在生产过程中的矫直工艺参数制定等问题,从而有效避免矫直过程中产生矫直损伤,提高矫直效率,对矫直工艺原理进行了研究,确定了矫直工艺参数主要为矫直下压量,分析了矫直下压量与残余弯曲量的关系.以汽车等速万向传动中间轴为研究对象...     

车门点焊的定位模型与受力分析

车门零件在焊装工位上主要受到夹具压块施加的夹紧力作用和点焊过程中产生的热应力作用,过大的作用力会使车门在卸力回弹后产生形变,影响装配精度,因此,在夹具设计和点焊工艺设计时有必要提前对夹紧作用力和热应力进行分析。根据车门RPS基准点提出定位夹紧点布置方案,设计夹紧机构,得到车门零件所受的夹紧力模型。从预压接触、热电耦合、热力耦合三个方面耦合建立车门零件点焊时的受力解析模型。以车门内板与下铰链支架的装夹点焊定位模型为例,进行有限元分析和优化,为夹具设计提供参考,提升夹具定位夹紧的可靠性。     

基于数字孪生的薄壁零件铆接质量控制

针对机翼装配车间生产过程中铆接质量监控滞后、铆接质量差、效率低等问题,提出基于数字孪生的薄壁零件铆接质量控制模式,构建物理车间、虚拟车间和车间生产管理系统协同作业的工作模式。在实现铆接质量数据实时采集的基础上,利用RFID技术、质量离差算法、马尔可夫方法等实现最优铆接路径在生产车间可视化、薄壁零件铆接质量实时监控和未来铆接质量状态预测,并以此为依据向物理车间发送相应的预警和调整命令,最终实现薄壁零件铆接质量实时、动态管控。最后,以某型号机翼的钣金肋和隔板铆接为例,对上述铆接质量控制平台进行应用验证,为提高薄壁零件的铆接质量、效率以及实现铆接质量控制提供新技术途径。     

汽车样件快速试制工艺

分析了零件成形特点,确定试制工艺,通过三维软件钣金模拟展开坯料,运用激光切割下料,数控折弯快速成型,以较低的成本完成了样件制造,有效保证了零件的加工精度及加工周期。     

舵机上盖模具型腔加工工艺分析与编程

以注射模舵机上盖数控加工为例,结合企业生产实际,采用优化的数控加工工艺对零件进行工艺分析和数控加工编程。加工结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,对其他零件的数控加工方案具有重要的指导意义。     

钣金零件设计与制造的辅助快速分析软件FASTAMP

基于改进的有限元逆算法开发了面向钣金零件设计与制造的商品化快速辅助分析软件FASTAMP.该软件考虑真实的冲压工艺参数和工艺条件,计算精度高、速度快,非常适合于分析钣金零件设计过程中可能存在的各种潜在缺陷,优化工艺设计,选择合适的板材,将产品设计、选材、工艺设计有机地联系起来,彻底改变传统产品与工艺设计过程中,主要依靠简单的解析理论、依靠经验和类比的设计思想.大幅度提高产品与模具设计制造效率,降低生产成本和开发周期,提高产品质量.