某油井修复油管断裂原因分析

某油井在起甩管柱时第329根修复油管发生断裂。通过化学成分分析、力学性能测试、断口宏微观分析、金相检验以及受力分析等方法,对该油管的断裂原因进行了分析。结果表明:该油管为过载断裂,油管管壁因修复过程及均匀腐蚀减薄严重,使其承载能力大大降低,从而导致其在提升过程中的较大载荷作用下发生过载拉伸断裂。     

西部某凝析气井P110钢级油管腐蚀断裂的失效分析

西部油田某凝析气井在修井作业时,发现油管内壁存在局部腐蚀结垢现象,部分油管发生断裂。为得出油管腐蚀失效的原因,以提出针对性措施,对失效油管进行了理化性能及力学性能测试,利用扫描电子显微镜(SEM)与能谱仪(EDS)对油管断口形貌和腐蚀产物进行了分析。结果表明:失效油管的化学成分、硬度及金相组织均符合标准要求;油管内壁发生结垢形成了垢下闭塞环境,导致垢下酸性介质聚集、pH值降低,地层水中Cl^-含量较高导致了垢下Cl^-腐蚀,同时垢下Cl^-不断的自催化作用加剧了点蚀的发展,油管点蚀处形成应力集中,在上提管柱时发生准解理断裂。建议在井下添加缓蚀阻垢剂进行防护,减少结垢及腐蚀的发生。     

某油管断裂原因

某油管自墩粗端,距管端头螺纹约211 mm处发生断裂。通过宏观观察、化学成分分析、断口分析、金相检验等方法对油管断裂原因进行了分析。结果表明：操作环境中存在H₂S和CO₂,油管显微组织中存在非金属夹杂物,油管上由工具和卡具造成的机械损伤产生局部硬化和应力集中,使油管在湿H₂S环境下产生了应力腐蚀开裂。     

某井油管断裂原因分析

在某井抽油生产过程中,油管在表面钳牙印痕位置发生断裂。对存在钳牙印痕的油管进行了全面检查和统计分析,对钳牙印痕的产生环节和油管受力情况进行了研究。结果表明:油管在本次作业之前已被尖锐的钳牙严重咬伤,咬伤油管存在壁厚减薄和应力集中的现象,导致油管萌生裂纹并发生断裂。建议在油管上卸扣和修复过程中采用无牙痕油管液压钳进行操作。     

某油田3Cr P110修复油管断裂原因分析

某油田φ88.90 mm×6.45 mm 3Cr P110修复油管发生断裂,采用理化性能分析、金相分析、腐蚀产物分析、腐蚀速率预测等手段系统地进行了原因分析。结果表明:该修复油管为硫化物应力腐蚀开裂,因处于复杂的CO₂+H₂S+Cl^-综合腐蚀环境,主要在CO₂的作用下产生腐蚀,水中高浓度的Cl^-促使腐蚀速率加快,在油管内壁形成腐蚀坑,在拉应力的作用下,硫化物应力腐蚀裂纹在腐蚀坑底部萌生并迅速扩展,最终导致油管断裂。     

某油田钻铤断裂失效原因分析

某油田钻井队在空气钻井过程中发生一起钻铤断裂失效事故。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能试验、硬度测试、金相检验、微观观察等方法对钻铤断裂失效的原因进行了分析。结果表明:钻铤螺纹接头与钻铤尺寸不匹配,内螺纹接头处为薄弱环节,在空气钻井过程中发生了疲劳断裂。建议采用与钻铤尺寸匹配的螺纹接头,并在钻铤接头部位增加应力分散槽,或者使用双台肩接头钻铤。     

某井油管腐蚀原因分析

对某井油管检查发现,管体内外壁均有不同程度的腐蚀,但是在某些井段腐蚀最严重。对油管管体的化学成分分析、金相显微组织检测和SEM,EDS及XRD的分析结果表明:管体具有正常的化学成分和金相组织,腐蚀坑底部有大量的腐蚀产物堆积,Cl-在腐蚀产物层下富集。油管内壁产物为FeCO3,MgFe(CO3)2,FeO(OH),Mg3Ca(CO3)4和Fe3O4,外壁产物主要有FeCO3,MgFe(CO3)2,CaCO3和FeO(OH)。表明该井油管内壁腐蚀原因为CO2腐蚀,内壁腐蚀穿孔后,腐蚀性的介质和气体由此进入套管和油管的环空造成油管外壁CO2腐蚀。井深3279m处油管处于CO2腐蚀速率最大的温度区间,腐蚀最严重。Cl-的富集是诱发局部腐蚀的主要原因。     

汽轮机油管断裂分析

某汽轮机油箱在试车时油管破裂。对破裂油管进行了宏、微观分析。分析结果表明,油管的化学成分、显微组织和力学性能均符合标准要求,根据断口的宏、微观形貌,认为油管焊接后未及时消除焊接应力．产生了淬硬裂纹;在焊接应力及结构拘束应力等作用下,裂纹不新扩展,最终导致油管疲劳破坏。     

某转向横拉杆断裂原因分析

某左转向横拉杆断裂的原因和过程是判定一起车祸责任的关键.本次事故发生时间较长,首断件丢失,给事故原因的分析带来了极大的困难.在进行了断口宏微观形貌观察、材质检验、模拟实验和碰撞痕迹观察的基础上,对横拉杆断裂的原因进行了深入的分析,从断口和碰撞痕迹等几个方面证实了左转向横拉杆是在车辆失控后翻转过程中发生的断裂,并且球头帽在碰撞过程中丢失.     

探析连续油管压裂技术的工作原理

本文从各方面对连续油管压裂技术的实用性与工作原理进行了分析与阐述。并对其在生产过程中的优缺点加以点评，为今后的连续油管压裂工艺提供参考依据。     

川渝地区某气井钻铤断裂原因

川渝地区某气井钻铤发生断裂事故,通过宏观分析、扫描电镜分析、金相检验、化学成分分析和力学性能试验等方法,结合现场服役情况,对钻铤的断裂原因进行了分析.结果表明:钻铤断裂类型为腐蚀疲劳断裂,主要原因为钻铤主台肩面密封不良,导致钻井液冲蚀台肩面和外螺纹根部,形成腐蚀坑,在钻铤旋转钻进时,受到循环应力与腐蚀共同作用,疲劳裂纹...     

某电厂高压调汽门EH油管断裂原因

某电厂高压调汽门EH油(抗燃油)管发生断裂并造成机组非计划停机,通过宏观观察、金相检验、显微硬度测试等方法对EH油管的断裂原因进行了分析.结果表明:4号高压调汽门VP(阀位)卡接线端子松动引起高压调汽门波动,造成了EH油管支管振动,在EH油管三通与支管连接角焊缝的应力集中区域形成较大的交变应力;循环交变应力使得正常奥氏...     

N80-1钢加厚油管加厚部位断裂原因

在某油田下井作业时,一支N80-1钢加厚油管在加厚部位突然断裂。通过几何尺寸测量、宏观分析、力学性能试验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了该油管加厚部位断裂的原因。结果表明：油管加厚部位断裂为低应力脆断,主要原因是管坯铸造缺陷改变了油管内部应力状态和应力分布;加厚油管的拉伸性能和管体外径均不满足标准要求、加厚部位壁厚不均、管体轧疤缺陷和环状凹面是该加厚油管断裂的次要原因;在主、次要原因的共同作用下,使得油管在远低于额定最小破断拉力的重力作用下发生脆性断裂。     

连续油管钻井技术的应用研究

20世纪90年代,连续油管钻井技术快速发展起来,其作为一项高效率的、低成本的钻井技术,在井深1000m内的井,欠平衡钻井与过油管重入钻井方面有独特的优势,是公认为将会取替常规钻井德新钻进技术。分析连续油管钻井技术的优势、劣势的基础上,阐述其在国内外的主要应用领域。     

连续油管氮气气举作业在大庆油田的应用

连续油管技术是一项具有广阔应用前景的实用性技术,在国外油田开发中获得了广泛的应用。国内各大油田也相继引进了连续油管及其作业车,主要应用于举升（替喷、气举）及修井、措施作业（洗井、冲砂,清蜡、解堵、酸化）,其施工安全、快捷的特点和对油气藏特有的保护作用,是常规作业所无法比拟的。大庆油田自1985年引进第一台连续油管作业车,经过20多年的发展,在应用连续油管进行氮气气举作业方面取得了一定的成绩,为油田的增产和后期开采起到了一定的作用。     

某井P110EU油管应力腐蚀断裂失效分析

通过理化性能检验以及扫描电镜和能谱分析等方法对某井P110EU断裂油管进行了分析。结果表明：该油管断裂属于硫化物应力腐蚀断裂;油管外壁的机械损伤是油管断裂的起源,油管硬度较高以及硫酸盐还原茵等的存在是导致该油管最终断裂失效的主要原因。     

某井114.3mm油管接箍破裂原因分析

通过化学成分分析、力学性能测试、宏观和微观检验,对某井114.3mm油管接箍破裂事故进行了调查研究。结果表明:油管接箍在工厂镀铜之前就存在原始轧制裂纹,在正常使用过程中从原始裂纹位置发生了断裂。为了防止类似事故再次发生,要求对该批油管进行返修,不允许修复油管存在裂纹、发纹、折叠等缺陷。     

大王柱断裂原因分析

对断裂的大王柱进行了力学性能、金相、扫描电镜分析,结果表明,大王柱的断裂原因是由于采用了强度很低的焊接材料、加工缺陷以及不合理的尖角造成的.     

马达花键轴断裂原因分析

采用ＡＮＳＹＳ有限元软件对在疲劳试验中发生疲劳断裂的某马达花键轴进行了工作应力计算分析。结果表明,花键轴断裂处存在严重的应力集中,花键轴断裂处过渡圆弧半径过小以及未对螺栓柠紧力进行控制是导致轴产生高周疲劳破坏的主要原因。据此提出改进建议。     

气门断裂原因分析

采用宏观断口分析、化学成分分析及金相检验等方法,对发动机排气门杆断裂原因进行了分析。结果表明,气门杆断口附近的近表面基体内存在大量非金属夹杂,同时气门杆表面碳氮共渗层存在黑色组织,这些均是气门杆疲劳强度降低的原因,其中较大尺寸的脆性夹杂物在次表面首先产生微细裂纹,最终导致了疲劳断裂。