B81D缸体气孔、砂眼缺陷的防止措施

介绍了B81D缸体的铸件结构及原生产工艺,分析气孔、砂眼等缺陷的产生原因,最终通过采用低发气量的FS粉;将树脂加入量降至1.4%;在边芯上增加省砂块,减轻曲轴箱砂芯质量;增加3根明通气针,并增大部分排气针尺寸,增设通气针之间排气通道;增大内浇道的圆滑过渡,使气孔缺陷得以解决。通过减少排气孔内残留型砂,使用风管吹扫,减少型砂掉入型腔的几率;取消部分顶芯杆和通气塞;适当提高CE;在第七轴承增设内浇道;在有可能的前提下,对该部位进行适当加厚,并规范清理标准,使砂眼缺陷得以解决。     

GEVO16柴油机气缸体铸件砂眼缺陷的防止措施

介绍了 GEVO16柴油机气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的原生产工艺及存在的砂眼缺陷,分析了其产生的主要原因,并采取了相应的防止措施:(1)在腰圆孔芯四周做出圆角,防止薄弱砂的存在;(2)在V形芯方窗口部位四周、上层旁板芯相互之间相接触的边缘部位做出防压环,防止砂芯碰伤,并在V形芯、前后端芯等的芯座下方四...     

发动机缸体断芯缺陷原因分析及防止措施

介绍了公司目前所使用的造型线及不同砂芯所采用的制芯设备,阐述了NGS缸体的砂芯组成及在砂型中装配情况,并利用鱼骨图对水套F40面侧壁断芯、热油道断芯和水套爪断芯这3种类型的断芯原因进行分析,在铸件结构、覆膜砂材料、芯盒结构和制芯工艺等方面进行了改进。生产验证结果表明:通过对芯盒清理、维护保养及过程质量等方面进行严格控制,水套侧壁断芯、水套爪断芯和油道断芯的产生几率明显降低,缸体的废芯率已从原来的1%降低至现在的0.2%左右。     

大型铸钢件呛火机理及防呛火措施分析

本文通过对铸件呛火机理的分析研究,阐述了铸件呛火过程细节。从模具设计(工艺设计)和现场操作中找出引起呛火的各种因素,总结出在气眼错偏、披缝过大和气道外漏等情况下有效地防呛火措施,进一步提高了大型铸钢件产品的质量。     

灰铸铁缸体气孔缺陷的防止措施

介绍了灰铸铁缸体的铸件结构及生产工艺,对水泵孔和钢印面出现的气孔问题进行大量分析,并采用多种方案进行生产验证。通过增加排气片厚度和高度,将排气片设置在气孔经常出现的水泵孔位置,使此位置气孔内废率由0.1%降至0,气孔外废率由0.35%降至0.01%以下,在清理排气片的过程中发现,气孔出现在排气片上,说明排气片起到了将气体引入其内的作用;为消除钢印面出现的气孔,在原溢流冒口的下方增加1个溢流冒口,同时附带1个排气针,使此位置气孔废品率从0.65%降至0.018%。     

熔模铸件砂眼缺陷成因分析及防止对策

介绍了砂眼的特征、产生的部位,分析了砂眼产生的内、外部原因,提出防止耐火材料从外部落入型腔、提高型壳的质量和改善产品结构及浇注系统是防止熔模铸件出现砂眼缺陷的主要对策.     

缸体缸盖气孔缺陷的产生及防止措施

介绍了铸铁侵入性气孔缺陷的形成机理和位置特征;在生产实践中通过减少砂芯(型)发气量、增加砂芯(型)排气、提高浇注温度、合理控制浇注时间等措施,达到了预防和降低灰铸铁缸体、缸盖气孔缺陷。     

灰铸铁缸体铸造缺陷的成因及防止措施

介绍了灰铸铁缸体铸件的结构及生产中出现的各类铸造缺陷,详细阐述了各类缺陷的产生位置及原因,并对各类缺陷采取了相应的防止措施,有效地解决了铸件缺陷问题,得出以下结论:(1)使用暗出气针和溢流冒口可有效解决气孔和重皮等缺陷;(2)彻底清除型腔内散砂粒(块),确保涂料均匀涂刷和烘干,使用压铁时确保压铁表面平整无杂物,有助于防止砂眼缺陷;(3)其他类缺陷可根据生产现场具体情况,确定改进方向,采取相应的措施来减少废品。     

汽车发动机缸体铸件砂眼缺陷实时控制系统设计

为了实现发动机缸体砂眼缺陷的预测和控制,提出了一种基于.NET的砂眼缺陷实时控制系统。首先对导致砂眼缺陷的10个影响因素进行了统计分析,然后设计了相应的预测数学模型并对其中的2个参数(权重和标准偏差)进行了计算分析,最后采用.NET平台下的C#编写程序开发了铸件砂眼缺陷实时控制系统。结果表明,该系统在实际生产过程中实时计算各因素数值的综合偏差,并与标准偏差进行比较以便判断产生缺陷的概率大小,从而给出提示信息以便及时调整工艺参数。在某汽车铸件厂中的应用结果表明,提出的系统能够实时有效地预测控制砂眼缺陷,降低了砂眼缺陷废品率。     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

4D缸体铸件缺陷的防止措施

针对4D缸体在生产中出现气孔、烧结、砂孔等问题,采取工艺补正、选择特种覆膜砂及涂料等多项工艺措施,最终使其质量问题得到有效的控制。并对其质量问题的解决过程进行总结概述,进一步提升对干式缸体的缺陷的分析能力及管控对策。     

气缸体铸件气孔缺陷的防止措施

气孔是气缸体类铸件最易出现的缺陷之一。通过对其产生原因的分析，对铸造工艺提出了相应的改进措施，使之气孔问题得到了有效的控制，从而提高了气缸体质量。     

汽车发动机缸体立浇工艺常见砂眼缺陷的分析

树脂砂组芯成型,底注立浇的灰铸铁缸体工艺,砂眼缺陷通常排名在前3位之中,废品率1%~2%。为降低和减少砂眼缺陷,原材料方面,应控制原砂和再生砂微粉含量≤0.4%、水分≤0.2%、灼减量≤0.2%等。铸造工艺设计方面,须制定各型芯合适的常温强度,σb(min)不宜低于0.6 MPa;浇注系统设计应有撇渣效果。通过以上措施,废品率可控制到0.2%。     

气缸体铸件裂纹产生的原因分析及防止措施

介绍了ATY气缸体铸件的结构及原生产工艺,阐述了裂纹产生的部位及特征,通过分析该铸件特定结构的凝固受力过程,发现该铸件裂纹附近凸轮轴窗口中间部位宽度尺寸比砂芯尺寸、铸件图纸尺寸还要大.从砂芯受热方面分析,形成凸轮轴窗口部位是横浇道芯,该砂芯在浇注后被形成铸件的铁液、横浇道及内浇道铁液紧紧包围着,使砂芯温度升高,同时也封...     

4DA1柴油机缸体砂眼缺陷的解决

对4DA1柴油机缸体砂眼缺陷的产生原因进行了分析,发现芯撑表面的涂料以及芯撑与水套芯交接处大量堆积的涂料在铁液与芯撑熔合时,在高温铁液的作用下,耐高温的涂料会从熔化了的芯撑上脱落下来,并随铁液分散于型腔各处,凝固后形成砂眼缺陷.针对于此,提出了整改组芯工艺,使芯撑不沾上涂料,并在下芯时严格控制散砂.改进后缸体的上表面缺陷以及机加工缸筒砂眼已经得到了有效地控制,缸筒砂眼发生率由原来的20%降到3%以下.     

摇臂铸件呛火缺陷的消除

对摇臂铸件上表面出现的不规则的较大孔洞进行分析,认为是内腔芯子在浇注过程中产生大量气体,由于型芯排气不畅或铁液阻塞了芯子的排气通道,导致芯子产生的气体使铁液在型腔内沸腾,呛火所致.通过改进工艺方法,保证芯子的排气通道畅通,有效地控制了气孔缺陷.     

发动机缸体铸件脉纹缺陷的防止措施

介绍了发动机缸体铸件脉纹缺陷及形成机理,归纳了脉纹缺陷产生的影响因素是砂子、粘结剂和金属液。根据大量研究和长期实践,提出了防止脉纹缺陷产生的多项措施。最终在其它材料性能、制芯、造型、熔炼和浇注工艺保持不变的情况下,在原整体挺杆室芯砂配方的基础上添加混砂总量5%的Vienseal 18抗脉纹剂,取消在整体挺杆室砂芯上涂刷绝热涂料,解决了脉纹缺陷,提高了铸件产品质量,并且减少了铸件挺杆室砂芯的清理工作量,提高了工作效率。     

硼酸用于防止熔模铸件的砂眼缺陷

砂眼是熔模铸造另件最常见的表面缺陷,生产实践表明,由砂眼引起的报废占整个废品总数的极大部分.     

灰铸铁件黑点缺陷原因分析及防止措施

介绍了HT250刹车盘大外圆黑点缺陷的特征及分布特点,通过金相显微镜分析、扫描电镜分析、能谱分析,确认黑点为石墨粗大缺陷。采取以下防止措施:(1)控制铁液中CE,原铁液CE在3.7%～3.75%,终铁液CE在3.8%～3.85%;(2)为均衡铸件凝固冷却过程的温度场,避免局部过热现象的产生,改进浇注系统,将浇注系统由4个分散内浇道改为5个分散内浇道,同时内浇道尺寸由40 mm×35 mm×8 mm减薄为25 mm×20 mm×6 mm。生产结果显示,该型号铸件大外圆内浇道处的石墨粗大缺陷基本消除。     

灰铁缸体缸壁缩松缺陷的防止措施

介绍了灰铁缸体泄漏的废品率情况、出现的位置及外观特征,对该缺陷进行扫描电镜分析和金相分析,确定为晶间缩松。对该缺陷进行了大量的原因分析,包括:孕育过度、化学成分、砂芯芯头配合间隙、砂芯疏松与磨损分析、浇注温度,最终通过将铁液中w(Pb)量控制在0.001 5%以下,将w(Cr)量降低0.05%,芯头间隙控制在0.3 mm以下,适当加深封火槽,组芯、取芯时禁止拖拉砂芯,控制浇注温度在1 410~1 430℃等措施,使缸体缸孔再未出现缩松缺陷,外废泄漏问题得以解决。