MoldFIow在机器人前挡板注射模设计中的应用

利用MoldFlow软件，对机器人前挡板塑件1模2腔侧浇口的成型方案进行分析，分别对塑件的填充时间、锁模力、气穴和熔接痕分布、冷却及翘曲分析等进行模拟，模拟分析结果为模具设计提供依据，缩短了产品的开发周期，从而提高经济效益。     

薄板塑件成形熔体Moldflow流动模拟分析

以成型薄板塑件的2种熔体流动方案分析为例,简要介绍MPI的作用,通过应用MPI软件对2种成型方案进行熔体型腔填充时间、塑件变形与熔接痕对比分析,最终得到一套切实可行的方案,减少了模具开发周期和费用,提高了塑件生产效率和质量。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

基于Moldflow的汽车调温器模具优化设计

利用Moldflow软件分析了塑件的浇口位置、填充时间、流动前沿温度及熔接痕位置,根据分析结果对模具结构进行优化设计。经过实际生产验证,模具结构合理,工作可靠,成型的塑件尺寸合格,达到了预期效果。     

开关塑件注塑成型模拟与分析

为提高电钻开关塑件质量,运用CAE软件对塑件进行了填充、流动、冷却及翘曲等数值模拟。分析了注射压力、翘曲变形、熔接纹分布和气穴等情况,优化了保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,为模具设计及注射过程工艺参数的设定提供了指导。     

CAD/CAE技术在汽车方向盘上盖注射模设计中的应用

汽车方向盘上盖是汽车零部件中的常见塑件之一,该塑件具有内部结构复杂,模具设计困难,成品较薄,成型工艺复杂等特点。通过对汽车方向盘上盖的分析,使用三维设计软件对塑件进行三维实体建模,在运用MoldFlow软件进行模流分析前,为了减少分析时间,提高修复正确率,采用MoldFlow Doctor软件对三维模型进行模型简化与错误修复,运用MoldFlow Insight软件修复调整划分网格、调整网格、修复网格、优化网格,设定注射工艺,分析优化处理,选出最佳方案,运用MoldFlow模流分析软件进行计算机模拟注射成型分析,结合分析数据不断进行工艺调整,最终选择更加切实可行的注射工艺,注射过程中按照填充、冷却、变形、翘曲进行分析调整,确定分析数据,通过分析研究,能够对塑件填充过程中容易产生的填充缺陷提前预知,为注射模设计提供良好的理论支撑,减少塑件设计周期,减少企业设计成本。     

基于Moldflow的注射模浇口位置优化

针对浇口位置直接影响聚合物分子的取向和塑件成型的翘曲变形问题,运用Moldflow软件对塑件不同浇口位置的填充时间、熔接痕、气穴分布、注射压力及锁模力进行分析比较,得到了浇口位置的优化方案,从而有效降低了生产成本,缩短了产品开发周期,提高了模具设计效率。     

基于CAE技术的大型注射模设计

介绍了在塑件设计初期利用Hypermesh进行有限元网格前处理,再利用数值模拟技术对塑件的成型进行了预测。通过对填充结果的分析比较,优化了塑件局部特征及其成型工艺参数,再进行注射模的设计、制造及塑件的生产,大大缩短了塑件的开发周期,降低了生产成本。     

饲料盘格栅架注塑模设计

运用Moldflow软件对饲料盘格栅架塑件最佳浇口位置进行了分析,通过填充时间、体积收缩率和翘曲变形的分析,优化了浇口形状,检验了模具结构是否合理,确保了模具运行可靠。采用UG软件进行模具设计,通过斜顶机构成型塑件内部的倒钩,简单实用,利用胡波外挂得到模具总装图,模具设计合理,结构紧凑,工作可靠。     

基于Moldflow的仪表板安全气囊框注塑模具设计

利用Moldflow模拟软件进行分析,得到了仪表板安全气囊框注塑模的最佳浇口位置,并根据此浇口,对填充时间和塑件变形等一系列问题进行了分析,验证了浇口位置的合理性。以此为指导,利用UG软件设计了安全气囊框的注塑模具,得到了模具总装图。该模具结构合理、简单实用,生产的塑件质量好、精度高,满足使用要求。     

基于MoldFlow的塑料箱注射成型CAE分析

通过应用MoldFlow／MPI软件对塑料箱注射模进行CAE综合分析,仿真注射工艺参数如填充时间、气穴、熔接痕、缩痕分析、锁模力曲线和流动前沿温度等来模拟塑件的实际生产过程,显示了MoldFlow技术在模具开发过程中对于优化塑件设计、优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

MoldFlow在轿车继电器保险盒盖注射模设计中的应用简

介绍了轿车继电器保险盒盖注射模通过MoldFlow模拟分析并确定浇口位置及塑件壁厚改善优化，具体分析浇口位置、数量、壁厚对塑件的填充和缺陷的影响。     

基于CAE技术的薄壁塑件注射成型分析与工艺优化

以某薄壁塑件面板注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等数值模拟,分析注射压力、翘曲变形、熔接线分布和气穴等情况,优化保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,结合分析结果指导模具设计及注射过程工艺参数的设定。     

电子刹车分泵壳注射成型质量分析及优化

电子刹车分泵壳塑件是汽车电子刹车系统的重要组成部分,该塑件采用Pro/E软件造型,MoldFlow CAD Doctor对三维模型进行结构优化,初拟成型方案与成型参数,通过模流分析,发现塑件在单一方向（Z向）翘曲变形过大,容易导致塑件收缩开裂、翘曲、局部缩水等注射成型缺陷。通过正交试验,选取塑件最大翘曲（Z向翘曲）变形作为试验指标,对模具温度、熔料温度、填充时间、保压时间、冷却时间为试验因素进行4因素5水平正交试验,结合方差分析结果论证,通过参数优化,使塑件在X、Y、Z方向翘曲基本保持平衡,通过生产验证,塑件表面没有明显外观缩水、局部欠注缺陷,能够满足生产要求,为类似塑件注射成型工艺参数优化设置提供良好的理论指导。     

注射模设计中的流动比

<正> 在设计塑料注射模的时候,我们必需对塑件加以研究。比如塑件所采用的塑料、塑件几何形状和尺寸、分型面的选择、使用的设备、填充条件以及可能产生的缺陷等等,都要进行全面的分析。其中首先考虑塑料能否充满型腔即塑件是否能够成型的问题。而能否充满型腔是和流动比有着密切关系的。通常设计者在考虑浇注系统时,要求缩短主绕道及分浇道的长度或者增大塑件厚度,就是为了提高塑料对模具型腔的填充性。     

基于MoldFlow的手机后盖注射成型模拟分析

随着电子通讯技术的飞速发展,手机的普遍应用,要求生产厂家缩短生产周期,降低生产成本提高竞争力。传统的设计方法显然不能满足生产的需要,应用MoldFlow软件对塑件结构进行合理性分析,实现塑件的优化设计;利用模拟成型制定合理的生产工艺参数如填充时间、保压时间等;对成型过程中出现的翘曲、气泡、缺料等常见缺陷进行分析,优化模具设计;设计出合理的浇注系统,缩短模具设计的周期,优化了模具设计,降低了生产成本,提高企业竞争力。     

大平面塑件注射模设计

在注射模设计过程中,往往会接触到大平面类塑件,这些塑件的主要问题是表面缺陷,往往为了简化设计结构而疏忽了进胶位置的优化,不合理的进胶位置直接影响塑件的表面质量。因此通过模流分析在填充方面的对塑件的进胶设计进行分析和优化,并选择最佳的进胶方案进行模具设计,从而使大平面成型塑件满足客户的外观要求。     

基于MoldFlow软件解决塑件熔接区域断裂缺陷

利用MoldFlow辅助分析软件对塑件进行模流分析,采用填充分析方式,根据不同状态下的分析结果辅助解决了塑件熔接区域断裂缺陷,目的是为各位同行解决类似问题提供一种思路。     

基于Moldflow的电机塑料外壳成型优化分析

利用Moldflow对电机塑料外壳进行成型过程分析。通过对填充、流动以及翘曲的数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,其中翘曲变形是影响塑件质量的重要因素。通过采用修正成型工艺参数和改变网格厚度的方法可以减小塑件的翘曲变形量,并获得最佳工艺参数组合,从而提高塑件的质量。模拟分析方法提高了试模效率,缩短了产品开发周期。     

轴承保持架注射成型质量分析及优化

本次研究的轴承保持架用于汽车领域,采用尼龙PA66 LGF30制造汽车空调运行系统保持架,具有良好的自润滑性、耐热性、耐磨性、耐低温性,机械力学稳定等特点。轴承保持架采用UG软件对塑件进行实体造型,通过MoldFlow软件进行模流分析,初拟成型方案与成型参数,通过实际注射复检,发现塑件存在外观缩水与欠注缺陷,究其原因初判为塑件收缩不均导致。通过正交试验,选取塑件最大翘曲Y向翘曲变形作为试验指标,对模具温度、熔料温度、填充时间、保压时间、冷却时间为试验因素进行4因素5水平正交试验,结合方差分析结果论证,得出最佳组合,通过参数优化,生产验证,塑件表面没有出现明显外观缩水与欠注缺陷,能够满足生产要求,为类似塑件注射工艺参数优化设置提供良好的理论指导。