N80油管断裂分析

采用化学成分分析、力学性能测试、受力分析、宏观及微观检验等手段对N80油管断裂的原因进行了分析。结果表明:该油管断裂的主要原因是在抽油机杆往复运动的过程中,管柱薄弱环节产生疲劳损伤,导致油管疲劳部位所承受的载荷超过了其承载能力,最终在外加拉应力的作用下发生断裂。     

N80不加厚油管失效分析

铜污染在油管生产过程中极为罕见,并且具有严重的破坏力.通过宏观、微观、理化性能、金相及能谱对一起φ88.90mm×6.45mm N80不加厚油管断裂进行失效分析.结果表明,铜污染是这起油管发生失效的主要原因,需引起生产厂高度重视.同时指出,加强无损检测是防止此类事故发生的有效方法.     

铁水包耳轴断裂失效分析

某钢厂铁水包耳轴在34炉包龄时发生早期断裂,采用探伤检验、宏观观察、化学成分分析、力学性能试验、金相检验、扫描电镜以及能谱分析等方法对耳轴断裂的原因进行了分析。结果表明:耳轴中心部位存在裂纹缺陷是耳轴发生早期脆性断裂的主要原因,耳轴中心孔内壁粗糙的加工刀痕是耳轴发生早期断裂的次要原因。耳轴服役期间,在应力作用下裂纹扩展并最终断裂。     

发动机燃油总管分油管断裂分析

采用外观检查、金相检验、断口宏观和微观分析,对发动机燃油总管分油管断裂的原因进行了分析。结果表明:分油管的断裂均为疲劳断裂,疲劳断裂位置一般位于管子接头的焊接区域,主要原因是该区域存在露出表面的焊接缺陷和装配应力过大。     

汽车用U型螺栓断裂分析

某汽车用U型螺栓制成后在搬动过程中发生断裂,断裂位于U型螺栓感应加热的锻打弯曲部位。通过宏观观察、扫描电镜微观观察以及金相检验等方法对螺栓的断裂原因进行了分析。结果表明:由于该U型螺栓锻打弯曲部位感应加热温度过高导致局部过烧,使其在锻打应力的作用下沿晶开裂形成热裂纹;冷却后该裂纹在搬动过程中的低应力作用下扩展导致螺栓最终脆断。     

煤层气开发用加厚油管螺纹接头损伤失效分析

针对煤层气开发用2-7/8″(73.02mm)加厚油管在试气施工时通、洗井后出现螺纹接头严重损伤的情况,对油田现场使用工况和操作进行了调查分析,对损伤接头的外观、化学成分、力学性能和显微组织进行了分析,并抽取同批次加厚油管进行螺纹参数检测。结果表明:现场拧接操作不当是造成油管螺纹接头损伤的主要原因,并据此提出了油管现场安全使用的建议。     

某油井油管短节断裂原因分析

某油井生产11个月后发生油管短节断裂失效事故。通过对失效油管短节的宏观和微观形貌观察、显微组织分析、力学性能测试、化学成分分析,查明了其断裂失效原因。结果表明:该油管短节断裂主要是由于在油井生产工况下,油管内壁发生了多裂纹源的应力腐蚀开裂,然后在腐蚀和机械载荷的共同作用下,裂纹不断扩展并相互连接,当裂纹穿透管壁后表现为腐蚀疲劳开裂,最终导致油管短节断裂失效;油管短节加工工艺不当,提高了其断裂失效的概率。     

某井P110EU油管应力腐蚀断裂失效分析

通过理化性能检验以及扫描电镜和能谱分析等方法对某井P110EU断裂油管进行了分析。结果表明：该油管断裂属于硫化物应力腐蚀断裂;油管外壁的机械损伤是油管断裂的起源,油管硬度较高以及硫酸盐还原茵等的存在是导致该油管最终断裂失效的主要原因。     

高压油管开裂原因分析及改进建议

某柴油机高压油管在使用过程中发生开裂,对开裂油管进行了宏观分析、化学成分分析、金相检验以及断口分析,确定了油管的开裂原因。结果表明:该油管开裂主要是因为其内壁存在裂纹、毛刺等加工缺陷,在工作过程中的交变应力作用下裂纹以疲劳方式扩展并造成开裂;油管未进行调质处理以及振幅偏大,促进了疲劳裂纹的扩展。最后对高压油管提出了改进建议。     

抗硫油管断裂原因分析

采用化学成分分析、断口分析、金相检验、扫描电镜分析等方法,对某油田抗硫油管的断裂原因进行了分析。结果表明：油管在硫化氢的腐蚀作用下,首先在管壁上产生局部腐蚀,继而在应力的作用下产生微裂纹并扩展,最终发生应力腐蚀断裂。最后,通过实验室模拟井况条件试验,提出了选择合适材料的建议。     

柴油发电机固定螺钉断裂失效分析

某核电机组应急柴油发电机固定螺钉发生断裂,采用宏观观察、硬度测试、拉伸试验、金相检验、扫描电镜分析及能谱分析等方法对螺钉的断裂原因进行了分析。结果表明:螺钉拧入通孔的深度不够,增大了应力集中部位的应力水平,且螺钉的螺纹牙表面存在较多的折叠缺陷,裂纹在交变应力作用下于应力集中部位的折叠缺陷处萌生并扩展,最终导致螺钉断裂。     

外加厚P110油管接头的脱扣原因

某井?88.9 mm×6.45 mm外加厚P110油管接头发生脱扣,采用宏观观察、参数测量、化学成分分析、拉伸试验、金相检验以及不同扭矩下的实物拉伸试验等方法对脱扣原因进行了分析,然后采用有限元模拟进一步分析该P110油管的最佳扭矩.结果表明:采用较小的上扣扭矩时,会降低螺纹的连接强度,在遇阻时活动管柱,油管受到震动、...     

某气举井修复油管断裂原因分析

采用理化性能检验以及扫描电镜和能谱分析等方法,对塔里木油田某气举井修复油管的断裂原因进行了分析。结果表明:该修复油管的化学成分和力学性能符合相关标准对P110钢级油管的要求,油管断裂是由于油管内壁存在大量裂纹导致承载能力降低所致,而油管内壁裂纹的产生则是腐蚀疲劳和应力腐蚀开裂联合作用的结果。     

超超临界锅炉捞渣机圆环链断裂分析

采用理化检验方法对超超临界锅炉捞渣机圆环链断裂的原因进行了分析。断口渗碳层的分布规律表明圆环链在制造过程中已存在由外圆表面深入内部的开口裂纹,该制造缺陷是造成圆环链断裂的根本原因。同时,利用ANSYS有限元分析的方法模拟圆环链断裂前后的应力分布规律。结果表明:制造缺陷处的最大拉应力为材料设计破断应力的5.5倍;圆环链一侧直边在制造缺陷处断裂后,最大拉应力分布在圆弧段和另一侧直边段过渡处内侧表面,与最终实际断裂位置相吻合。     

减震胶套壳体的断裂原因分析

某厂生产的减震胶套在台架试验过程中,于壳体焊接部位发生脆性断裂。采用化学成分分析、断口分析、金相检验及焊条药皮水含量测试的方法,分析了减震胶套壳体断裂失效的原因。结果表明:壳体焊接部位断裂属于氢脆断裂;主要原因是焊接材料中的水含量过高,且焊接之前未对焊料进行烘干脱水处理;次要原因是焊接过程中壳体材料组织晶粒长大,增加了脆断的敏感性。     

汽车右后拖曳臂轴断裂原因分析

某汽车仅使用2d(天)、行驶56km,其右后拖曳臂轴即发生断裂。采用断口宏观和微观检验、硬度测试、金相检验、化学成分分析等方法,对该右后拖曳臂轴断裂的原因进行了分析。结果表明:该轴断裂性质为沿晶脆性断裂,断裂的主要原因是其锻造组织存在缺陷及未经调质处理,使轴的强度大大降低;次要原因是轴表面因磨削加工过热形成了表面磨削淬火层,增加了轴表面的脆性及拉应力,使微裂纹在轴表面产生。     

某井油管变扣短节断裂原因分析

某井油管变扣短节服役5个月即发生断裂失效。通过对失效油管变扣短节的宏观形貌、微观形貌、理化性能进行分析和检验,查明了其断裂原因。结果表明:该油管变扣短节断裂主要是由硫化氢应力腐蚀开裂导致的;由于该井硫化氢含量较高,因此建议该井油管柱采用抗硫材料。     

某油井修复油管断裂原因分析

某油井在起甩管柱时第329根修复油管发生断裂。通过化学成分分析、力学性能测试、断口宏微观分析、金相检验以及受力分析等方法,对该油管的断裂原因进行了分析。结果表明:该油管为过载断裂,油管管壁因修复过程及均匀腐蚀减薄严重,使其承载能力大大降低,从而导致其在提升过程中的较大载荷作用下发生过载拉伸断裂。     

发电厂锅炉引风机叶片断裂原因分析

某电厂锅炉引风机叶片在运行中发生断裂。本文采用宏观检查、化学成分分析、金相检验、拉伸性能试验等方法对其断裂原因进行分析。结果表明,在引风机叶片进风侧表面进行的热喷涂工艺控制不当,导致叶片的表面处理层和外涂层以及交界处产生了孔洞和缝隙等缺陷。工作时,该锅炉风机叶片长期高负荷运行。在风压、飞灰和叶片外层缺陷的共同影响下,裂纹在叶片进风侧应力集中的薄弱部位萌生,最终在交变应力的作用下发生了疲劳断裂。     

M5-36-11 No.20.5风机轴断裂分析

采用宏微观检验、化学分析和显微硬度检测等方法对风机轴的断裂原因进行了分析。结果表明，该轴断裂是由于轴表面存在焊接缺陷，在旋转弯曲应力作用下产生应力疲劳开裂。