改进浇注系统解决铸件缩孔缺陷

介绍了HT250正时齿轮室铸件的结构特点及铸造工艺,分析了铸件缩孔缺陷的特征及形成原因,采取减小内浇道尺寸和减少一个内浇道的两种改进工艺措施,生产条件下齿轮室铸件均未发生缩孔现象。经过比对,最终采用减少内浇道的工艺,既解决了铸造缺陷,又因减少了部分横浇道和内浇道而节约了铁液,提高了工艺出品率,而且还减少了铸件该处的打磨工作量。     

雨淋式浇注系统在活塞生产中的应用

介绍了油压机活塞的铸件结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:采用顶雨淋式浇注系统,浇道比为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1:3.5:1.3,设置十字旋转横浇道,将铸件中心直浇道和一周环形浇道连接,环形浇道下方均匀分布8个内浇道,在铸件厚大部位的内表面和外表面均布一圈内外互相错开的冷铁。首次试制时,由于砂芯损坏,外侧密封槽根部在加工时发现有缩松存在。通过增加内浇道高度,砂芯再无损坏;通过适当增大冷铁尺寸,铸件缩孔、缩松缺陷也得到了解决。     

专利

大型铝合金壳体铸件的模具、制备铝合金壳体铸件的方法，包括砂芯底部连接底盘。底盘上设有与坩埚升液管相连的导入口，与导入口相连的是设在砂芯底部的直浇道，直浇道与横浇道一端相连，横浇道另一端深入到砂芯内部，横浇道上部连接内浇道；砂芯中部侧端面设有镶块；砂芯外部包裹金属型模具，包括左模、右模以及顶端的冒口。制备方法包括铝合金熔炼、装配模具、低压铸造、取出铸件。本发明操作简单，便于控制，产品表面质量高，工艺出品率高，气密性检查合格率高，成本低。     

莱恩LN130缸体铸件的开发

介绍了LN130铸件结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:采用冷芯盒制芯工艺,水套芯使用100%宝珠砂;采用先局部组芯、后整体组芯的工艺方案;静压线造型,一箱2件;采取底注法兰面进铁以及轴承座进铁的双层进铁方式,并在缸盖面上设置溢流冒口。生产结果显示:浇注的10件铸件中有6件铸件无渗铁液及其他缺陷,铸件本体力学性能达到要求,尺寸合格,4件铸件浇注后有渗铁液情况,后通过取消侧面砂芯背面浇道周围的省砂块以及规范侧面砂芯装架要求,渗铁液缺陷得到较好地控制,小批量浇注了300件铸件,后期无渗铁液导致的报废缺陷。     

新东线生产YH3216刹车盘的铸造工艺优化

介绍了YH3216刹车盘的铸件结构及技术要求,针对原生产工艺出现的砂眼、气孔等缺陷问题,采取了以下改进措施:将过滤网设置在横浇道上,并将阻流截面变成二次搭接来挡渣;利用缓流式浇注系统,增大局部阻力,降低流速,防止铁液紊流;采用环形横浇道,将内浇道适当分散,使砂型受热均匀;适当增加铸型和砂芯的排气.生产结果显示:小批次试...     

高性能连体缸盖关键铸造工艺研究及应用

连体缸盖采用平组立浇铸造工艺,整个铸件由砂芯形成,砂芯之间定位准确,减少了下芯造成的尺寸偏差,铸件尺寸精度高。阐述了连体缸盖关键铸造工艺的开发,重点对平组立浇工艺、蠕铁工艺、CAE分析应用等内容进行了阐述。     

VMC系列主轴箱气孔缺陷分析及其解决措施

介绍了主轴箱的铸件结构和铸造工艺,分析了铸件出现气孔缺陷的原因,指出由于砂芯排气不畅以及铁液阻塞砂芯的排气通道,使浇注过程中产生的大量气体无法排出而进入铁液形成气孔.为此,着重改进了砂芯的排气能力和铸件的浇冒口系统.生产结果表明,通过采取改进措施,铸件的废品率大幅降低,有效解决了VMC系列主轴箱的气孔缺陷.     

消失模负压群铸时大小件之间"争铁液"问题的探讨及应用

运用流体力学、传热学原理,分析群铸时液态金属在各型腔内的流动情况,揭示出争铁液现象不仅在大小件混铸时发生,在多个内浇道浇注系统中群铸相同铸件,甚至仅一个铸件仍存在这一现象.顶注不产生争铁液现象,底、侧注时减少横浇道同时充填铸件的数量,使横浇道内金属流速增加越慢,越不易出现争铁液问题.直浇道放在铸件群中部、分层群铸时优先向下层供液,有利于减少相互争铁液现象.     

利用负压消失模工艺生产机架铸件

介绍了机架铸件的铸件结构及技术要求,详细阐述了其工艺设计:采用底注、开放式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1:1.32:2,其中,直浇道截面尺寸为φ90 mm,横浇道截面尺寸为60 mm×70 mm,共2道,内浇道截面尺寸为25 mm×25 mm,共20道,在铸件关键部位设计一定数量尺寸为70 mm×70 mm的集渣包,浇注温度1 420±10℃,负压度0.4 MPa,保压时间15 min。为防止模样变形,采用竹木条拉筋粘接固定模样簇及消失模易变形的部位,通过设计使用一种中空芯铁填充物,有效降低该缺陷的发生几率。最终生产的铸件各项指标均符合技术要求,废品率由原来的80%降到20%以内,已达到批量生产状态。     

F级重型燃气轮机涡轮轴承座的生产工艺

介绍了F级重型燃气轮机涡轮轴承座铸件的结构及技术要求,详细阐述了其铸造工艺:采用开放式浇注系统,设计S型横浇道,使铁液从铸件底部均匀平稳进流,避免了5个筋板融合不良的问题;采用3D打印制芯方法,替代了传统的手工制芯方法,空腔筋板处的砂芯设计了专用的芯骨,并在芯骨上缠绕排气管,增加砂芯强度并解决了排气不畅的问题;使用"宝...     

DN2800大型碟阀的铸造方法

介绍了DN2800大型碟阀的铸件结构。根据该铸件壁厚相差大,容易产生缩孔、缩松缺陷的特点,合理地设计铸造工艺、砂芯制作和固定方法,以及使用Zr系涂料,解决了中间大砂芯不稳定、易变形及清砂困难的问题。采用通气绳和芯头中间设置排气孔,避免了铸件产生气孔的可能;通过炉料控制、浇道系统设置泡沫陶瓷过滤网和采用陶瓷管做内浇道,保证了铁液的纯净;采用多次孕育处理,确保了铸件金相组织和各项综合性能都达到客户的标准要求。     

箱体类铸件的生产与质量控制

1箱体类铸件的生产条件及技术要求我公司生产的箱体类铸件是大型农用车辆重要部件,外形尺寸普遍在1 400 mm×400 mm×450 mm左右,材质HT250,铸件本体硬度170~240 HB。采用树脂自硬砂造型、制芯,7 t/h冲天炉熔化铁液。2箱体类铸件的工艺设计2.1浇注系统设计采用半开放半封闭式浇注系统,先开放后封闭有利于挡渣。内浇道分散开设,避开铸件厚大部位,避免铁液冲击砂芯,从而使铁液能够顺利地进入型腔并平稳地充满型腔,浇注位置上部设置出气针和补缩冒口,铁液最后充填部位设溢流冒口。2.2工艺参数设计(1)铸件收缩率:长度方向取1%,由于砂芯或者砂…     

EMD灰铸铁活塞铸造工艺研究

依照自下而上顺序凝固的原则设计EMD灰铁活塞的浇注系统和补缩系统。燃烧室头部朝上,止口端朝下,采用顶部雨淋式浇注系统,铁液流经环形横浇道后,进入均匀分布的扁平内浇道。顶部及支撑面等厚大部位分别采用保温冒口和侧冒口进行补缩。选取低发气量覆膜砂制作砂芯,并采用覆砂冷铁等措施,可有效防止上支撑面与散热筋出现气缩孔缺陷,生产出满足技术条件的高品质铸件。     

高锰钢U形齿板铸造工艺设计

根据高锰钢U形齿板的结构特点及其技术要求，论述了U形齿板铸造工艺设计，着重介绍了模数法确定冒口规格的方法，并探讨了开口端尺寸控制及铸件裂纹防止要点。在工艺上采用阶梯式浇注系统，环形开口式横浇道，分散式内浇道可保证铸件的内在品质。     

脱硫泵蜗壳铸件的V法生产工艺

介绍了脱硫泵蜗壳的铸件结构,详细阐述了该铸件的生产工艺:采用V法铸造(负压铸造)+实型铸造工艺,用树脂砂制作砂芯,用消失模实型铸出各种孔洞;采用陶瓷浇道和蜂窝状过滤片,对紊乱铁液进行整流过滤,净化铁液,平稳充型;法兰后设置2处冒口,并在蜗壳铸件顶部设置4个明冒口对铸件进行补缩;在蜗壳底脚、隔舌处设置外冷铁,以消除缩松....     

缝隙浇注系统的开发与运用

铸铁件浇注系统的典型结构,由浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。一个好的浇注系统对铸件的成功生产起到很大的作用。1铸件结构分析研发新产品中,转动轴以及轮毂属于厚壁球铁铸件,转动轴最大壁厚150 mm,最小壁厚40 mm,单重     

制动钳体砂眼缺陷工艺改进

通过扫描电子显微镜和能谱分析,研究制动钳体砂眼缺陷,并分析其形成原因。结果表明,在型砂性能稳定的前提下,对浇注系统和砂芯结构进行改善,改变内浇道尺寸控制铁液流速、阻挡砂粒进入型腔,增加砂芯芯头定位面积,设置防压环等措施,可有效减少制动钳体的砂眼缺陷。     

叶轮铸件铸造工艺的优化

介绍了叶轮铸件的结构及技术要求,针对原工艺砂芯断裂和变形引起的铸件尺寸超差报废问题,提出了改进措施:(1)将原工艺的平做平浇方式改为平做立浇方式,避免叶片砂芯受到金属液的巨大浮力,有利于浇注过程中产生的气体和夹杂物上浮,使夹杂物进入铸件顶端的冒口或者溢出;(2)提高砂芯自身的强度,使砂芯抗拉强度≥1.6 MPa。生产结果显示:铸件清理后表面光洁,无裂纹、夹渣等缺陷,符合外观质量要求;铸件壁厚均匀,未发生变形,铸件尺寸完全符合规范要求。     

侧浇底注组芯造型工艺的气缸盖气孔缺陷控制

介绍了B3200缸盖铸件的结构,详细阐述了原工艺的生产条件及存在的法兰处气孔问题,从气孔的形貌、出现的位置及出现的箱序等方面分析了气孔缺陷产生的原因,并采取了相应的改进措施:增大直浇道底窝,加高横浇道高度,上移底层横浇道,缩短铁液流动距离,减少流动阻力,使浇注时间由原来的20 s缩短到15 s,并在工艺孔法兰位置和气道...     

65D缸体冷隔缺陷的解决措施

65D发动机缸体铸件采用传统的湿砂型卧浇工艺进行生产,曾产生较严重冷隔缺陷。为解决冷隔缺陷问题,对浇注温度、浇注速度、浇注系统、铸件结构、排气系统、出气冒口等方面因素进行了试验和分析,采取了以下措施:(1)在保持内浇道出口截面积不变的情况下,将内浇道与横浇道搭接部位的厚度加大,并逐渐缩小过渡到内浇道小端;(2)将铸件下箱面凹坑部位壁厚增加1 mm;(3)加大排气面积,将原进铁液面积与排气面积比值由1:1.57改为1:3.3。生产结果显示:65D缸体的冷隔废品率从2.435%降低至0.52%,冷隔缺陷占总废品的比例也由30.76%下降至10%,取得了良好的效果。