某型弹用尾翼片裂纹分析

目的分析弹用尾翼片淬火、回火后表面裂纹产生的原因。方法通过对存在裂纹的尾翼片进行金相检测、化学成分分析、硬度检测、断口检测、力学性能检测,对尾翼片产生的原因进行了分析和讨论。结果确定了尾翼片裂纹的性质和产生原因。结论尾翼片裂纹为淬火裂纹;尾翼片裂纹产生的主要原因是由于原材料钢板剪尾翼片条料过程中,在条料的表面产生了冷变形开裂缺陷,出现了较深的线状缺口,导致淬火热处理时产生了严重的应力集中,诱发了裂纹的萌生,同时,原材料钢板中存在的魏氏组织和硫化物夹杂等材质缺陷,也对促进了淬火裂纹的萌生。     

Al-Zn-Mg-Cu-Sc合金中剪切带形成与演化机理研究

Al-Zn-Mg-Cu合金是超高强难变形合金,加工过程中易产生大的剪切带和裂纹等缺陷.制备了一种含钪Al-Zn-Mg-Cu合金,研究了该合金在热轧和热处理过程中宏观剪切带和轧制裂纹的形成与扩展规律.采用光学显微镜、扫描电镜、透视电镜和能谱分析对该合金热轧时产生变形局部化的力学条件和微观结构进行了深入分析.结果表明:在非均匀变形条件下,变形局部化导致局部变形区应变大和应变率高是产生剪切带和轧制裂纹的原因,与合金基体中组织和成分的不均匀性有关.在高温固溶条件下剪切带内发生了再结晶.     

45#钢高速冲击穿孔的显微组织

借助烧结的W合金圆柱体垂直冲击60mm厚的45^#热轧钢板实验,利用扫描电镜和光学金相显微镜研究了45^#钢高速冲击穿孔的显微组织。冲击波使穿孔周围的晶粒破碎,冲击引起的材料变形功转变为热能,以及侵彻过程中的摩擦作用,使穿孔表面熔化,靠近熔化区的晶粒发生再结晶。从穿孔表面到钢板内部可分为：熔化快凝层、再结晶细晶层、变形细晶层、形变层和正常基体组织。在细晶层和形变层中,铁素体晶粒的变形量要远远大于珠光体,部分珠光体开裂,其周围形成微裂纹和微孔洞。钢中的硫化锰夹杂在变形中被剧烈拉长。由于铁素体的塑性,钢板的破坏方式为延性扩孔。     

Stavax ESR钢塑料模具抛光面缺陷原因分析

Stavax ESR钢塑料模具在加工过程中,抛光面出现密集分布的麻点和水波纹缺陷。采用化学成分分析、硬度测试、非金属夹杂物检测、金相检验等方法,分析了麻点和水波纹缺陷产生的原因。结果表明:在热处理过程中温度过高造成晶粒粗大,过热组织带来高的淬火应力;同时粗大的板条状马氏体条束导致模具表面产生楔形裂纹,表面组织应力重新分布和弹性变形,表面楔形裂纹形成折叠裂纹,最终使得模具表面产生麻点和水波纹缺陷。     

热轧TRIP钢的加工工艺与残余奥氏体形成的关系

低合金TRIP钢的显微组织中残余奥氏体使其具有优良的强度和延性组合。分别介绍了热轧TRIP钢在奥氏体再结晶区、未再结晶区以及临界区变形对残余奥氏体形成的影响。分析了输送台上的冷却和卷取温度对残余奥氏体形成的影响。对低合金TRIP钢残余奥氏体的形成等物理冶金学的研究可以促进该类合金的开发和推广应用。     

连铸坯表面裂纹产生原因分析

铸坯表面质量的好坏直接影响最终轧制产品,针对包钢CSP所生产的Q345B热轧板坯出现的裂纹缺陷,阐述了影响铸坯表面纵裂纹、横裂纹形成的原因及防止表面裂纹产生的技术措施。     

控轧含Nb钢板未再结晶温度Tnr的模拟计算

通过考虑再结晶与析出之间的交互作用，计算了含Ｎｂ钢板在控制轧制过程中的未再结晶温度Ｔｎｒ，并分析了变形量和道次间隔时间对Ｔｎｒ的影响，Ｔｎｒ的计算值与双道次压缩实验中的实测值基本符合。     

某高强钢板拉伸断口异常原因分析

为研究某高强钢板拉伸断口异常原因,采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对断口形貌、显微组织和夹杂物及连铸坯低倍组织等进行了观察。结果表明:断口呈现2种完全不同的形貌,上部异常断口附近有轻微脱碳、高温氧化圆点和微裂纹等现象,而连铸坯低倍正常,说明拉伸断口异常形成原因与热轧之前坯料表面就存在裂纹缺陷相关。     

S355J2钢板表面裂纹分析

针对南钢中厚板卷厂生产的S355J2钢板表面出现裂纹缺陷,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪进行了分析。结果表明,裂纹具有沿钢板纵向延伸且深度很小的规律性,裂纹产生的原因主要是Nb元素的碳氮化物表面偏聚所致,通过进行微钛处理成分设计并结合优化连铸工艺,可有效改善S355J2钢板表面裂纹问题。     

X52管线钢热轧板卷表面裂纹成因分析

在某批厚度为15.9mm的X52管线钢热轧板卷上发现批量尾部裂纹缺陷。采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等设备对裂纹缺陷处的微观形貌和化学成分进行观察和分析。结果表明:在热轧制过程中,热轧中间坯存在翘头积水和反冲水拦截除鳞水效果不佳现象,导致带钢局部过冷,因此在精轧过程中带钢表面变形不均匀从而产生局部拉裂。通过改善粗轧翘头现象和调整反冲水角度,可有效控制裂纹的产生。     

压缩机用热轧酸洗钢板冲压橘皮原因分析与措施

热轧酸洗钢板的一种重要用途是做压缩机外壳,然而冲压成形过程中会产生开裂、不均匀变形和橘皮等问题。本文针对热轧酸洗钢板SPHC在冲压时产生橘皮问题进行分析,结果表明热轧酸洗钢板表层晶粒粗大是冲压过程产生橘皮问题的原因,橘皮区域钢板表层晶粒粗大的厚度约为200μm,无橘皮区域钢板的表层晶粒均匀。通过控制热轧温度,消除热轧酸洗钢板表层晶粒的异常粗大,解决冲压橘皮问题。     

440MPa级10MnNiCrMoV钢板裂纹分析

采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪等分析设备,研究了440MPa级10MnNiCrMoV钢板裂纹产生的原因.结果表明,裂纹附近钢板组织、硬度与基体相同,而裂纹表面存在大量氧化物,可断定该缺陷来源于连铸坯端部的某种缺陷,通过轧制经延展形成.     

TSCR热轧工艺对3.2%Si无取向硅钢组织性能的影响

研究了薄板坯连铸连轧流程(TSCR)条件下热轧工艺对3.2%Si-0.7%Al无取向硅钢组织、织构演变及磁性能的影响规律。结果表明,提高均热温度和热轧温度有助于获得粗大的变形组织和强烈的{001}〈110〉织构,进而对后续的组织、织构演变进程及磁性能产生有利的遗传影响。与低温均热和低温热轧相比,高温均热和高温热轧得到的最终成品板的再结晶晶粒较粗大,λ纤维再结晶织构较强而γ纤维再结晶织构较弱,磁感应强度较高。     

钢板表面发裂缺陷成因的初步探讨

热轧钢板和镀锌板多次出现表面发裂缺陷,利用光学金相和扫描电镜分析方法,对发裂缺陷的宏、微观形貌特征、缺陷部位钢的冶金质量变化等进行了检验和分析。认为,发裂缺陷是板坯连铸时产生的较深沟形振痕残余造成的。     

热轧重轨表面缺陷在线检测识别的关键技术研究

目前热轧重轨表面缺陷检测速度慢、精度低。为此,提出了一种基于机器视觉的热轧重轨表面缺陷在线检测系统。分析了过暗过曝区域交叠融合法与图像像素线互相关校验法两种方法提取特征缺陷等关键技术,并对模糊脉冲神经网络的表面缺陷分类效果进行了研究。实际应用证明,采用上述机器视觉的检测关键技术对热轧重轨表面进行缺陷检测识别,较大提高了检测速度和精度,且检测正确率在90%以上。     

Q355B钢板拉伸断口分层原因及改善措施

采用宏观观察、化学成分分析、拉伸试验、热酸蚀检验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了Q355B钢板拉伸断口出现分层的原因.结果表明:Q355B钢板拉伸断口出现分层的主要原因是连铸坯厚度中心处存在缩孔、疏松、偏析和夹杂物缺陷,导致钢板产生中心裂纹,在拉伸试验过程中,裂纹处产生应力集中,随着变形量的不断增加,裂纹不...     

SPHD热轧带钢边部翘皮缺陷分析

在SPHD热轧带钢边部发现有翘皮缺陷。通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对带钢边部翘皮的原因进行了分析。结果表明:连铸时结晶器内的保护渣卷入铸坯表层,轧制变形后被拉长存在于带钢皮下表层是引起SPHD带钢翘皮缺陷的主要原因。SPHD带钢经过粗轧道次的变形,中间坯角部低温区在一定的立辊侧压作用下产生了超出板坯材料热塑性容限的变形,形成角部裂纹,这种裂纹在随后的轧制过程中不能被焊合,形成沿轧制方向断续迭层分布的翘皮缺陷,并随中间坯侧边"翻边"过程的进行向板坯上下表面翻转,最终分布在热轧板边部区域。     

铜线性能及键合参数对键合质量的影响

为了提高铜线性能及其键合质量,采用拉力-剪切力测试仪、扫描电镜等研究了不同力学性能铜线及相应的键合参数对其键合质量的影响,分析了不同伸长率和拉断力、铜线表面缺陷、超声功率和键合压力对铜线键合质量的作用机制.结果表明:伸长率过小和拉断力过大会造成焊点颈部产生微裂纹,从而导致焊点的拉力和球剪切力偏低;表面存在缺陷的铜线其颈部经过反复塑性大变形会造成铜线表面晶粒和污染物脱落而出现短路和球颈部断裂;键合过程中键合压力过大能够引起的焊盘变形,同时较大的接触应力引起铝层溢出;过大的超声功率使键合区域变形严重产生明显的裂纹和引起键合附近区域严重的应力集中,致使器件使用过程中产生微裂纹而降低器件的使用寿命.     

厚规格X80管线钢低温断裂行为研究EI北大核心CSCD

采用金相显微镜和扫描电子显微镜对厚规格X80管线钢微观组织和-25℃落锤撕裂试验断口形貌进行观察,研究了X80管线钢的断裂行为与组织之间的关系。研究发现,钢板从表面到厚度中心,针状铁素体体积分数逐渐降低,并出现较多的粒状贝氏体、多边形和准多边形铁素体。具有较高针状铁素体体积分数的钢板,其落锤撕裂剪切面积也越高,多边形和准多边形铁素体以及大尺寸MA岛的存在能够导致解理断裂的产生,不利于钢板的低温断裂韧性。在裂纹扩展的过程中,主裂纹附近组织出现变形,导致脆硬性的MA岛周围出现微孔,微孔与微孔之间随着组织变形相互连接而形成微裂纹。二次裂纹通常在针状铁素体周围出现转折或停滞,说明针状铁素体有利于阻碍裂纹的扩展,提高钢板的断裂韧性。     

基于磁导率方法的钢板裂纹检测

为探究磁导率检测技术对宏观裂纹缺陷的检测能力,设计磁导率检测平台,建立磁导率检测裂纹的物理模型。以刻有人工裂纹的45~#钢板为试验对象,研究不同的激励电压对检测信号的影响,分析传感器不同检测方向的信号特征,从正反两面对钢板裂纹进行试验研究。试验表明:磁导率检测方法完成对钢板表面和背面裂纹的检测;检测钢板背面时,该方法可以检测2.5 mm表面厚度下的裂纹,具有很高的信噪比。该研究成果可拓展磁导率检测技术的应用领域,为钢板裂纹的正背面检测提供一种新的方法。