轮架组件注射模设计

介绍了2个配套塑件同模生产需要的三板式模具,模具布局为1模2腔结构,浇口采用点浇口及点浇口+侧浇口,设计了5个抽芯机构实现塑件的自动脱模,针对内壁圆环凹槽运用中央驱动块驱动双侧成型滑块内收抽芯实现脱模,利用成型滑块延时差动抽芯避免塑件因抽芯脱模距离大而产生脱模时塑件变形。经实际生产验证:模具结构合理,机构设置巧妙,具有一定的参考作用。     

医疗探头外壁管长型芯顶出侧脱模模具设计

结合PET塑料注射成型特点,设计了一种两级式浇注系统对塑件模腔进行注塑,避免了塑件成型后浇口附近区域发白问题的产生。浇注系统的第一级采用侧浇口对二级环形流道进行浇注,第二级则通过环形流道对模腔的3个直浇口进行浇注,以满足塑件深壁模腔的充填需要。模具中,使用了一种顶出式滑块机构来实现塑件内壁的脱模,该机构通过推板将侧抽芯滑块机构从动模板上顶出,先完成塑件外壁的脱模,而后通过油缸驱动塑件内壁的成型零件中央镶件,实施侧抽芯,以完成塑件的完全脱模。实验结果表明:本模具浇注系统设计合理,脱模机构设置简洁,能降低模具加工制造成本。     

莲蓬头手柄注射模设计

综合莲蓬头手柄材料及结构特点，设计了1副1模8腔多板式注射模成型，模具使用潜伏式侧浇口对8个型腔进行浇注。为顺利取出成型塑件，模具分3次开模，以驱动机构件完成成型塑件脱模，首先利用液压缸活塞杆驱动外螺纹型芯旋转脱螺纹，其次依靠模具打开动作实施内环槽强制脱模，然后模板打开驱动弯管型芯旋转抽芯，最后推板推出成型塑件实现完全脱模。     

速印机外壳注射模设计

速印机外壳注射模结构,采用三板式模具以保证大型塑件能自动脱模,巧用点浇口加侧浇口的组合进料方式,脱模机构采用斜顶加推杆顶出机构以保证塑件顺利脱模。模具采用了围绕塑件外形的循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量,本文重点设计出组合浇口来解决了进浇不平衡的问题。经生产实践,结构设计合理,动作可靠,生产的塑件质量稳定,符合塑件的技术要求。     

示教工业机器人接线帽模具设计

针对示教工业机器人接线帽的成型要求，设计了1副1模2腔的两板注射模。为保证成型塑件的最终脱模，模具的浇注系统采用侧浇口，浇口凝料与塑件的分离采用机械二次剪除的方式，塑件外壁圆环凹槽采用哈夫滑块机构脱模，塑件内螺纹采用液压缸+齿条驱动的脱螺纹机构进行脱模。模具结构在合理布置的基础上得到简化，能为同类塑件的模具设计提供参考。     

保险杠料架托盘弹性支撑注射模设计

针对保险杠料架托盘弹性支撑内外壁都需要实施抽芯脱模的要求，设计了1副点浇口三板模，成型塑件的脱模分为5步：首先是浇口流道凝料与侧浇口流道凝料的分离；其次是点浇口流道凝料的脱模；第三是斜孔管件内孔的抽芯和成型塑件一半外壁的脱模；第四是另一抽芯机构的浮动推出，同时将塑件从型芯上推出完成另一半的外壁脱模；第五是浮动推出后液压缸活塞杆带动抽芯机构动作，完成塑件喇叭口管件内壁的脱模。实践证明：模具零件运动可靠，可为成型类似塑件的注射模设计提供参考。     

弹性套成型工艺分析与模具设计

针对弹性套的注射成型,结合其结构特点,设计了1副1模1腔三板注射模,采用6个点浇口进料,模具分4次开模。定模一侧设置了推板以保证成型塑件从定模型腔中脱模,动模一侧设置了6根推杆推出滑块机构以保证成型塑件从动模型芯上脱模。模具结构新颖,降低了设计制造难度,可为成型同类塑件的模具设计提供借鉴。     

汽车内饰件注射模设计

结合某汽车内饰扣板的结构特点,设计了简化型三板注射模,模具采用点浇口+侧浇口复合式浇注系统改善了熔体的充填性能,并设计了延时滑块机构以防止塑件脱模时损伤侧面。模具经生产验证:成型塑件达到了设计要求,对同类塑件的成型具有一定的参考作用。     

发动机扭弯机油管附件盖注射模设计

设计了1副特殊结构的模具用于发动机扭弯机油管附件盖的注射成型,模具结构为6板式无顶出机构,采用潜伏式浇口,经3次分型打开模具。模具中设置3种机构实现塑件的自动化生产,分别为:简易圆弧滑块抽芯机构实现弯管内壁的抽芯;液压缸驱动螺纹旋转抽芯机构实现塑件外螺纹特征的脱模;推板推出塑件实现完全脱模。     

插座指示灯罩注塑模设计

通过对塑件结构分析,针对塑件脱模存在的问题,采用瓣合模的结构形式。利用斜导柱侧向分型抽芯机构,解决了塑件的脱模问题。选择了潜伏式浇口进料,避免了浇口痕迹对塑件的外观质量所造成的影响。经产品大批量的生产验证,模具结构满足成型工艺要求,生产效率高,脱模动作可靠,产品质量好。     

平板电脑后盖板注射模设计

根据某平板电脑后盖板的结构特点和性能要求,结合样件存在熔接痕问题,利用MoldFlow软件对浇口位置进行了优化,并对模具结构进行设计。为了保证成型塑件表面质量,采用热流道转潜伏式浇口的形式从待成型塑件内底面进浇,针对塑件内侧面18个卡扣和2个通孔的结构,分别采用了斜推杆和斜导柱抽芯机构实现脱模,简化了模具结构,实际生产表明模具结构合理可行,运动可靠。     

改性ABS观察孔盖多板模设计

某机床机油观察孔盖塑件需要使用高刚性阻燃工程塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料针对其注塑成型中模腔浇注和脱模设计都比较困难的生产实际难题，设计了1副一模四腔多板注塑模具用于该塑件的成型。模具中，单腔模腔使用点浇口流道供料给2个内壁潜伏式浇口供料，对模腔进行浇注，既保证了塑件外壁不留浇注痕迹，同时也保证了模腔能获得均衡充填。脱模设计中，重点针对塑件内螺纹的脱模设计了液压马达驱动型内螺纹抽芯机构，保证了塑件内螺纹的无损脱模。为配合塑件的自动脱模，模具分4步开模打开，前3步打开用于流道废料和塑件部分脱模的顺序进行，第4步用于配合螺纹型芯的转动，辅助实现塑件内螺纹及内壁的脱模。塑件最终在顶针将潜伏式流道废料顶出后实现完全脱模。模具结构布置合理，机构选用可靠恰当，有较好的模具结构设计参考意义。     

套筒注射模设计

对套筒塑件的结构和其成型模具的设计难点进行了分析,设计了2型腔、3分型面、斜滑块4个方向对称侧抽芯、推管推出的注射模成型塑件。介绍了模具的主要结构、特点和模具的工作过程。模具采用了在每个塑件中部内置的、带中心孔和周围均布8条连接筋的圆板上平面布置4个点浇口进料,由斜楔钩杆式顺序开模机构配合,实现了浇注系统凝料的自动脱模,提高了成型塑件的质量和效率。     

控制器封装盒盖模具设计

结合某数控机床控制盒注射成型的生产要求,在分析塑件结构的基础上,设计了两板式普通流道1模2腔的模具,采用多级普通流道潜伏式浇口进行平衡浇注;针对塑件侧壁内外都需进行倒扣脱模,设计了一种斜导柱滑块机构来实现其脱模;机构中分3次对塑件的内外壁倒扣特征进行脱模,第1次为外壁整个侧面的脱模,由滑块实施,二次抽芯的成型零件顶住外侧壁防止其变形,第2次为局部倒扣特征的脱模,在滑块的驱动下,二次成型型芯从外壁抽出;第3次为内壁倒扣的脱模,采用弹性机构将塑件侧壁从型芯中推出,模具结构简单,机构设置巧妙,具有较好的参考价值。     

注塑机舱门散热器后盖注射模设计

针对注塑机舱门散热器后盖的注射成型,设计了双浇口两板式热流道注射模,浇注系统采用热流道+普通流道进行熔融塑料的输送,使用潜伏式浇口提高熔体流动前沿温度,解决了型腔中格栅充填困难的问题,脱模机构采用简化型斜导柱驱动侧滑块对侧孔实施抽芯脱模,模具中采用二次推出结构解决了塑件深筋位及螺钉柱脱模困难的问题。实践证明:模具结构简单实用,动作可靠,可为同类塑件的注射成型提供参考。     

电钻手柄滑块上做斜顶机构注射模设计

结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。     

数控机床液压油管接头注射模设计

针对油管接头的结构特点,设计了1模2腔的侧浇口注射模,采用4根导柱联合驱动滑块侧抽芯机构实现塑件上段外螺纹、中段外凹槽的成型与脱模,利用电机驱动内螺纹旋转抽芯机构实现塑件下段内螺纹的成型与脱模。模具结构紧凑合理,脱模机构简单实用,实现了塑件自动化生产,具有一定的参考价值。     

相机镜头盖注射模设计

介绍了相机镜头盖注射模结构,采用点浇口进料,脱模机构采用固定侧顶出机构,以保证塑件外观面良好并顺利脱模。定模型腔和动模型芯采用了循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量。     

汽车油桶盖弹簧式斜顶脱模机构及注射模设计

针对汽车油桶盖内部有内螺纹及圆盖形状的结构特点,注射成型时需进行内螺纹脱模抽芯,设计了多腔三板式点浇口模具结构。内螺纹的脱模采用管式弹簧斜顶杆推出机构,并设计相应的顶出斜顶杆脱模机构,实现塑件自动脱模和自动化生产需求。内螺纹脱模机构设计合理,工作稳定,可为成型同类塑件的模具设计提供参考。     

一种倒装式齿条脱螺纹注射模设计

针对汽车油箱盖的结构特点,设计了一种无顶出倒装式型芯侧点浇口进料的注射模。由液压缸活塞杆拉动齿条带动行星齿轮以带动内螺纹型芯旋转脱模机构,实现了塑件的自动化生产,模具为非标准8板模结构,1模4腔,设计了4套相同的螺纹脱模机构,同步实现4个塑件的内螺纹脱模要求。实际生产表明,该模具结构紧凑合理,可为同类塑件的成型模具设计提供参考。