汽车发动机缸体自动清洗专用机床设计

针对某发动机缸体机械加工后清洁度存在的问题及控制要求,在分析机器人清洗及专用机床清洗工艺及应用特点之后,选择"专用机床+旋转变位机+可换定位机构"的工艺及设备方案;根据确定的工艺方案,在充分考虑加工及上下料方便、自动化程度及密封等因素的基础上,确定了采用"十字"数控滑台拖动清洗水枪、旋转变位机自动定位夹紧工件并对工件清洗过程进行准确变位及采用上下料机构进行自动上下料的立式专用机床整体布局方案;设计了设备专用夹具、上下料机构等的结构。实际生产表明:单台设备实际年生产纲领达到13万件左右,生产效率及清洁度均达到设计要求。     

基于数控机床(CNC)半自动线的工业机器人设计

将工业机器人上下料技术与CNC加工中心相结合,通过自动化改造,设计了一种新的机器人。该机器人实现了模块化自动上下料柔性制造单元,达到集成化、高精度、高效率的效果,并且大大节省了人工成本。     

基于RobotStudio的机器人柔性制造生产线的仿真设计

以工业机器人柔性制造生产线为研究对象,文章介绍了Robot Studio软件对生产线仿真建模的方案。根据零件加工工艺和生产流程,构建了机器人生产线的空间布局,利用三维建模软件为机器人设计取放料手爪,创建Smart组件实施动画效果,采集现场所需的I/O信号进行设备通讯,实现了一台ABB(Asea Brown Boveri)机器人为四台数控机床自动上下料的轨迹规划、离线编程和仿真过程。该设计方案与实际生产同步,为设计者和管理者提供生产线设计的理论依据和试验平台,降低了生产线设计、调试的成本,提高了生产效率。     

发动机缸体预加工自动生产线工艺分析

为提高发动机缸体加工的自动化程度,最大限度减少生产线操作人员,降低人为因素产生的质量风险,通过对工件各面孔系及其结构特点分析,设计研制了机加工工序集中程度较高的铝合金缸体预加工生产线,选用双交换台卧式加工中心实现在一台设备上完成全部预加工内容,并采用关节机器人实现机床自动上下料;其它清洗、检漏工序也按物料自动识别自动行走方案来设计;实际应用结果表明生产线布局紧凑,人为原因的质量问题大大减少,人员只需线头上料和线尾检查两人即可,达到了较好的预期设计效果。     

柔性车削中心上下料机构设计和控制

文章设计了立式双刀架双工位车削中心加工盘类零件的上下料机构和控制系统。主要设计其执行机构和基于单片机自动上下料机构的控制系统;设计了控制系统的硬件电路,编制了单片机控制程序实行手动、单步、设置参数及自动控制。该自动上下料机构能够实现与车削中心或数控机床配合,实现零件加工过程中上下料的自动化和无人化。     

基于机器人的自动取料设备设计与应用

为降低某电池检测输送线中取料设备的制造成本、减小输送线的占地布局、提高生产效率,设计了一套机器人自动取料设备,包括机器人、转塔A、转塔B及水平输送皮带组件,通过各组件的配合自动完成电池的取料、输送至后端设备。并为兼容不同的装电池盒型设计了一套柔性机器人夹具,该夹具设计有铷磁铁组,以实现电池组的抓取。水平输送皮带设置有挡边、黑磁铁及对射传感器,机器人与输送皮带挡边刮碰,同时受到皮带下方黑磁铁的作用,实现电池的取料;对射传感器实现皮带上电池有无的检测,输送皮带实现电池的输送。整个过程只需1人,将整盘电池放置于转塔之上,与原有设备相比,有效地降低了制造成本、人工成本,并提高了生产效率,目前该设备已投入实际生产,整线运转良好。     

工业机器人上下料技术及数控车床加工技术组合应用研究

为提高数控加工的切削效率和加工精度,对工业机器人上下料技术及数控机床加工技术组合应用进行研究.分析了GSK机器人及980T数控系统车床的特点.针对加工实例,设计机器人自动上下料机构,机器人与数控车床通讯单元,规划机器人上、下料运行轨迹.该研究结果能使机器人与数控车床配合,实现零件加工过程中上下料的自动化和无人化.是一种小型柔性制造单元在数控加工中的具体应用.     

制动器壳体类零件的自动化生产线设计

为解决某公司制动器壳体零件自动加工需求,设计了该零件的自动化大批量生产线。先分析零件各加工表面及要求,结合自动化需求并保证工序集中和工时平衡,设计了基于5台立加和1台立车的零件加工工艺;采用了物料输送机和机器人来实现工件的自动上下料,示教模式编写了机器人自动上下料的运动程序;采用PLC对自动化系统进行总体控制,定义了PLC与机床及机器人通信的I/O口地址,根据流程图设计了PLC控制程序;最后利用触摸屏对生产线中各个设备进行监控,使用户能直观的了解生产线的运行情况。经过试运行,该生产线运行稳定,并且零件的单件节拍约10min,满足了客户要求。     

基于RobotStudio的机器人上下料工作站仿真分析与优化

以机器人上下料为研究对象,利用RobotStudio和SolidWorks搭建了机器人上下料智能工作站,规划了工作站的空间布局,为机器人设计了末端夹具。根据工作站的运行模式创建了仿真运行的I/O信号与逻辑,分析了机器人程序,同时动态监测设备间的碰撞情况,分析优化了机器人的作业性能,实现了机器人为4台数控机床自动上下料的仿真与优化。仿真结果表明:碰撞监测功能可动态观察机器人作业过程中的碰撞情况,实时改变系统参数可将机器人的作业性能数据化,直观的分析和优化机器人的速度、作业能耗与电机功率,指导现场生产。     

配有机器人上下料系统的冲压生产线

配有机器人上下料系统的冲压生产线德国ＳＭＧ冲压公司开发的由机器人将６台压力机连接而成的冲压生产线，可满足小批量生产汽车的要求。该生产线包括自动交换模具系统和微处理器控制系统。一套柔性机器人系统完成各种工件的上下料工作。当变换工件时，机器人机械手上的工...     

小型齿轮加工单元自动上下料系统的设计与实现

文章针对小型齿轮加工人工上下料的不足,提出了一种基于工业机器人上下料技术实现小型齿轮柔性加工的设计方案。根据齿轮零件加工要求,分析零件加工工艺,确定系统组成、布局及工作流程;采用西门子S7-1500PLC作为主控制器,通过MODBUS-TCP通信协议,实现主控PLC与机器人、数控机床及其他辅助设备之间的数据传输;最后,规划机器人的运动轨迹,编写机器人上下料程序。试验结果表明,该设计方案可省时、省力、高效地完成齿轮加工自动上下料任务,实现小型齿轮的大批量、自动化生产。     

基于FANUC机器人的鼓式刹车片成型生产线的设计与实现

主要介绍一种基于FANUC机器人的鼓式刹车片成型生产线的设计方案和实现过程。在现有成型工艺和设备的基础上,研究自动化实现方案。采用3台六轴机器人配合相应桁架、运动平台、运料小车及自动收料机,以实现胚料压制、胚料取出、坯料运送、吹屑清洁、喷脱模剂、冷坯放置、成品取出、自动收料等动作,从而实现整个成型生产的自动化。     

大族激光智能装备集团

全自动穿梭式拼焊生产线全自动上下料,节省人力成本;焊接精度高、质量稳定、生产效率高;适用多幅面、多组料焊接;模块化设计,可自由选择。使用范围不等厚板拼焊:TWB;材料厚度:0.5～3.0mm;焊缝长度:100～2500mm;焊接速度:5～12m/min。汽车车身覆盖件激光焊接工作站设备高效稳定、自动化程度高、兼容性好;可选配旋转台、变位机等,实现不同工件及工艺加工切换;单件加工成本低,适用于各种批量生产。     

多数控机床机器人上下料系统

应企业需求为其开发一套用于数控机床上下料的机器人系统。介绍机器人应用的前景和对机器人应用的需求;详细阐述机器人上下料系统工作站的建立、机械装置设计、机器人系统的工作流程以及机器人程序设计,并通过实际应用证明了该机器人系统的性能。     

基于工业机器人上下料的多工位机加工生产线设计

根据零件的加工工艺和生产节拍等要求,设计了一条智能制造生产线,主要包括3台数控加工中心、ABB工业机器人、工业机器人第七轴、上下料输送线、打磨工位等。工业机器人应用于机加工的上下料和打磨;详细阐述了生产线的结构设计、第七轴的搭建及工作流程、工业机器人的工作流程、PROFINET总线的应用以及控制系统的设计。实践表明:生产线使用总线极大简化了设计难度,实现了全自动化加工,并满足生产节拍及质量要求,提高了经济效益。     

台秤承重架全自动焊接设备的设计与制造

针对台秤承重架人工焊接定位难、焊接错位和偏移及效率低下等问题,设计一台承重架组件自动焊接设备,主要由自动上下料装置、固定板焊接工位、架耳焊接工位和底掌焊接工位及输送线等组成。自动上下料装置将大架自动放置在输送线,在第一焊接工位完成固定板的焊接,输送带将工件输送到第二焊接工位自动完成两架耳的焊接,然后在第三焊接工位完成底掌的焊接,最后自动码料出生料,整个过程无需人工介入。该设备已应用到实际生产中,通过对比改造前后的数据发现,员工人数从5人减少至1人,生产节拍从60 s/件降低至10 s/件,次品率从21‰大幅度下降至3‰,各项技术指标较好。     

无心磨床自动上下料机构设计与控制

针对传统模式中轴承滚子进行无心磨床研磨时采用人工上下料,存在的劳动强度大、加工效率低、产品表面易划伤等问题,文章结合轴承滚子的研磨加工特点,设计了加工轴承滚子的无心磨床自动上下料系统。该系统主要由自动送料机构、自动抓取机构、上下料流水线组成;该系统采用PLC作为控制器,实现了轴承滚子从送料机构上自动抓取,待磨削加工完成后再由机械手自动抓取放置在下料流水线,同时为了保证上下料过程系统运动的精确性采用SMC气缸、气爪与高精度传感器。实际应用表明,该自动上下料系统能实现轴承滚子在无心磨床上加工过程的自动化与滚子上料无接触切入式磨削,缩短了上下料时间,提高了加工效率的同时提高了滚子表面加工质量。     

曲轴上下料机器人系统的运动学分析及仿真

针对冰箱压缩机曲轴在磨削加工中自动上下料要求,建立了曲轴上下料机器人系统运动过程中的数学模型,基于SolidWorks Motion仿真研究了上下料过程机器人的运动特性。仿真结果表明：机器人在有限工作空间和限制节拍5 s的条件下实现上下料操作的可行性。该曲轴上下料机器人成功应用于实际生产中,开创了曲轴磨削加工中自动上下料的先例。     

基于机器视觉的机器人协同装配工作站设计

针对传统企业人工装配分拣率低、劳动强度大、装配效率低等弊端设计了一种基于机器视觉的轴孔机器人协同装配工作站。工作站主要包含PLC主控系统、两台ABB协同机器人、料库、机床、装配工作台以及工业相机等。PLC主控系统通过工业以太网与工业相机、ABB协同机器人以及HMI触摸屏进行通信,与料库通过I/O通信实现料库的自动推料。机器人1和机器人2分别抓取轴工件和料筒至装配工作台上相对应的工业相机进行检测,检测合格后再进行自动装配。其中,HMI触摸屏可实时显示料库状态、机床动作信号、装配条件等。该工作站测试运行良好,装配效果满足工艺要求,对企业实际生产具有很好的借鉴意义。     

基于机器视觉的汽车滤芯密封性在线检测

针对当前汽车空气滤芯缺陷检测过程中存在的问题,提出并设计一套基于机器视觉的汽车滤芯密封性在线检测方案,实现了滤芯自动上下料、运动控制、图像采集与显示、图像分析处理等功能。该系统由PLC控制传送带的间歇运动、并联机器人的自动上下料和直角坐标机器人运动,工控机触发相机拍照获取滤芯图像。图像处理算法以Visual Studio 2015为平台,调用开源OpenCV数据库,获取滤芯内部每个腔室是否完全密封的信息。工控机将这些信息传送给PLC,PLC发送指令给并联机器人,实现滤芯合格与否分类。实验结果表明:该系统实时性好、准确率高,已达到企业检测要求。