蓄顶温度与火道温度关系模型辨识新方法

针对焦炉火道温度与蓄顶温度关系模型的辨识问题,提出了一种基于区间预估最小二乘法的模型辨识方法.此方法可以有效消除煤气交换给火道温度和蓄顶温度带来的趋势不同的影响.使用置信区间的预计算,能够避免辨识数据紧凑带来的拟合数据准确而物理意义不准确的问题.     

焦炉自动优化加热控制系统的应用

介绍了立火道温度自动检测、火落温度判断和焦饼温度监测的方法,以此建立焦炉自动优化加热控制系统。通过优化控制,能够及时对加热煤气进行调节,提高炉温的稳定性,同时对于掌握焦炭成熟情况、改善焦炭质量和及时发现异常炉号等方面具有较大的作用,提高了焦炉自动化水平和焦炉稳定性。     

焦炉加热优化控制的探讨

焦炉加热优化控制是在原Honeywell集散控制系统组态平台的运行环境和操作平台下,将参数检测与优化控制模型及其控制软件纳入到整个控制系统。系统采用炉温反馈控制系统,根据上升管荒煤气温度的变化进行火落时间的判定,实现了焦炉加热过程的优化控制。     

基于多属性性能评估的焦炉加热燃烧过程在线优化控制方法

针对焦炉加热燃烧过程中控制器参数难以适应由加热煤气热值和结焦时间变化等因素引起的火道温度波动的问题, 设计了一种基于多属性性能评估的焦炉加热燃烧过程优化控制方法。首先通过分析焦炉加热燃烧过程的工艺特点及生产需求, 针对过程参数周期差异较大的特点, 提出了基于信息熵的多属性性能评估模型, 实现控制系统的在线性能评估。针对控制系统性能评估不合格的情况, 建立了以火道温度偏差、偏差变化率和调节时间为目标的多目标优化模型, 并采用差分进化算法进行求解, 通过控制器参数的在线调节, 保证焦炉火道温度的稳定。仿真结果表明该优化控制方法在加热煤气热值和结焦时间变化时能较好地抑制火道温度的波动。     

宝钢一期焦炉加热控制系统的优化

通过优化火道温度与跨越孔温度的相关数学模型、烟道吸力与煤气流量的控制模型和建立5个动态数学模型,解决了焦炉加热控制系统中存在的主要问题.与优化前相比,炼焦耗热量降低1.4%,COG单耗降低4.2%,BFG单耗降低1.8%,直行温度平均系数大于0.95,平均安定系数接近0.95.     

立火道温度在线连续测量系统的研究及应用

介绍了焦炉立火道自动在线连续测温的原理,详细阐述了由光学镜头、光纤和光电转换装置三部分组成的自动测温系统,根据自动测温的数据并参考人工测量的历史数据建立数学模型,同时把自动测量的数据输送到立火道温度控制系统和焦炉热工控制系统进行调节控制,稳定了焦炉的热工操作,经专业机构对自动测温系统的测试,结果自动测温与人工测温是高度相关的。     

焦炉加热系统计算机自动控制的应用

通过调节焦炉蓄热室顶部温度,对1、2、3号焦炉的加热系统进行了计算机自动控制。系统采用二前馈二反馈一监控的优化调控,同模糊控制与专家系统相结合的控制方案,建立数学模型,实现了焦炉生产参数的自动检测与显示,及焦炉煤气流量与分烟道吸力的控制。     

焦炉直行温度数学模型

建立了以一组燃烧室为对象的焦炉直行温度数学模型 ,以仿真推焦计划等因素对焦炉直行温度的影响,为焦炉直行温度的优化设定提供了理论依据。     

焦炉生产的智能控制与管理系统研究

为了提高焦炉的控制与管理水平,对焦炉生产的控管一体化进行了研究.首先建立了焦炉生产的控管一体化系统模型,然后研究了焦炉生产的加热控制和生产计划与调度.采用"间歇加热控制"与加热煤气流量调节相结合的控制方法,利用模糊复合控制建立焦炉加热智能控制策略和模型.根据智能控制策略,设计了焦炉加热模糊智能控制的结构和模型.应用动态规划和遗传算法对焦炉生产计划与调度进行了优化研究.最后将此系统应用于生产实际,实践运行表明:该系统能够实现焦炉生产的智能控制与管理,有效地提高了焦炭质量和降低了能耗.稳定了焦炉生产,具有很大的实用价值.     

安钢二炼焦加热集散控制系统

安钢二炼焦焦炉加热控制系统根据蓄热室温度，建立了可靠的数学模型，通过控制加热煤气的压力和烟道废气吸力实现加热的自动控制，并实现参数无纸记录，日报表的自动生成，设备巡检的记录等功能。     

焦炉火道平均温度的优化控制

提出了以降低能耗，保证焦炭质量和产量为目标的焦炉优化控制，并研究和开发了焦炉装置的递阶优化控制策略，建立了以焦炉总体数学模型和基于人工神经网络的优化逆模型为基础的模型预报和滚动优化的焦炉预测模型。     

焦炉炭化室内煤气压力变化规律及控制策略

研究了结焦过程中焦炉炭化室内煤气压力变化的机理,分析了顶装焦炉与捣固焦炉炭化室内煤气压力变化的规律,并据此提出,对顶装焦炉和捣固焦炉的单孔炭化室压力调节系统应采用不同的控制策略,以获得理想的控制效果。     

基于网络的焦炉管理专家系统

建立了基于网络的焦炉管理专家系统,完成了以炼焦车间基本信息和焦炉生产实时数据的信息管理系统;焦炉四大机车精确定位、自动连锁控制和信息传输的操作管理系统,焦炉机车定位可控制在±10mm以内;焦炉自动加热优化串级控制的焦炉热工管理系统,使炼焦耗热量同期下降5%以上。     

7.63m焦炉吸气管翻板控制逻辑优化

针对网络通信故障时,7.63m焦炉控制系统逻辑存在的主要问题,采取了两种解决办法:改变焦炉集气管压力数据传输方式和增加吸气管翻板断网保位功能。通过对7.63m焦炉吸气管翻板控制逻辑优化,工业以太网络通信中断后能保证焦炉不会放散,并且吸气管翻板可以正常调节,焦炉集气管压力保持稳定状态。     

提高6m焦炉边火道温度的生产实践

边火道温度低会影响炼焦生产、炉体维护、加热控制和焦炉寿命.介绍了6m焦炉边火道温度偏低的原因,通过边火道补充加热以及砖煤气道喷浆、修复,达到了提高焦炉边火道温度的目的.     

7m顶装焦炉技术与装备

介绍了7m顶装焦炉的特点及其所采用的废气循环与多段加热组合燃烧技术、焦炉炉体结构、焦炉机械、工艺设备、智能化控制技术、环境保护,7m顶装焦炉工艺设备先进,环保水平高,所产焦炭能够满足大型高炉的需要。     

红外测温仪测温对温度系数数据的影响

随着焦炉温度制度、装煤量、回炉煤气流量和推焦操作的在线检测的计算机管理(即四项技术)在炼焦行业的应用和推广,焦炉传统的测温技术已受到冲击.光学高温计已不可能实现焦炉温度的自动测量、自动记录和与计算机软件配套的各种自动化管理.因此,伴随四顶技术的应用和推广而出现了红外测温仪以取代光学高温计.     

6.25m捣固焦炉热工标定

通过对焦饼中心温度、横排系数、炉头系数、炭化室底部压力及炼焦耗热量指标进行分析,焦炉热工制度总体满足焦炭成熟需求。对标准温度制定、横排温度调整、炉头温度控制及集气管压力控制提出优化途径和建议,促进捣固焦炉热工制度持续优化。     

一种低投入的人工智能焦炉加热自动控制系统

介绍了一种焦炉加热的微机智能化控制系统 ,根据蓄热室温度 ,优化了数学模型 ,利用人工经验库通过微机可实现加热的自动控制 ,并实现参数的实时记录、日报表的自动生成和设备巡检的记录等功能     

7.63 m焦炉炉温调节模型的建立与应用

针对7. 63 m焦炉的热工特点,在统计分析热工数据的基础上,利用暂停加热时间调整炉温的技术方法,建立多个炉温调节模型,以解决环境温度、原料水分的变化及生产波动等状态下焦炉炉温精确控制问题,该炉温模型改善了焦饼成熟状况,并有效降低了焦炉能耗。