Q550D钢拉伸试样断口分层原因

某Q550D钢拉伸试样在拉伸试验后出现拉伸断口分层现象。通过宏观观察、金相检验、硬度测试、能谱分析等方法,对拉伸断口的分层原因进行了分析。结果表明:Q550D钢板坯在连铸过程中采用了不适宜的连铸工艺,造成连铸钢坯在上、下1/4处出现成分正偏析,在连铸钢坯的1/2处存在负偏析、夹杂物,后续经轧制后在板材的1/4厚度处存在较严重的贝氏体偏析带,在心部区域有大量的B类夹杂物,最终导致拉伸试样断口出现分层现象。     

SS400热轧钢板拉伸试验分层断口的显微分析

对SS4 0 0热轧钢板拉伸试验出现的断口分层进行了分析。用扫描电镜分别对断口、断口磨面以及平行于拉伸方向、垂直于钢板表面的剖面进行了显微观察 ,发现分层现象与试样中超长的带状组织密切相关。用能谱仪对断口分层处和超长铁素体带上的夹杂物进行了成分分析 ,证实均为硫化物。试样拉伸时在铁素体带上密集分布的硫化物处产生大量微裂纹 ,同时超长铁素体带的变形又受到阻碍 ,导致该处在试样拉断之前裂纹已经贯通 ,最终在断口上形成分层。因此 ,拉伸试验断口出现分层的原因是试样中存在密集分布的硫化物和超长的带状组织     

SS400热扎钢板拉伸试验分层断口的显微分析

对SS400热轧钢板拉伸试验出现的断口分层进行了分析。用扫描电镜分别对断口、断口磨面以及平行于拉伸方向、垂直于钢板表面的剖面进行了显微观察，发现分层现象与试样中超长的带状组织密切相关。用能谱仪对断口分层处和超长铁素体带上的夹杂物进行了成分分析，证实均为硫化物。试样拉伸时在铁素体带上密集分布的硫化物处产生大量微裂纹，同时超长铁素体带的变形又受到阻碍，导致该处在试样拉断之前裂纹已经贯通，最终在断口上形成分层。因此，拉伸试验断口出现分层的原因是试样中存在密集分布的硫化物和超长的带状组织。     

Q235B钢板断后伸长率不合格原因分析

某钢厂在开工初期持续出现Q235B钢板断后伸长率不合格的现象,通过化学成分分析、力学性能试验、断口形貌分析、金相检验等方法对不合格原因进行了分析。结果表明:钢板中残留的氢元素、轧制后产生的严重带状组织、中心偏析以及非金属夹杂物等,使得钢板成分不均匀且金属基体的连续性遭到破坏,最终导致该Q235B钢板断后伸长率不合格。     

Q345B中厚钢板分层缺陷的形成原因

Q345B中厚钢板在拉伸试验后断口出现分层现象，选择分层缺陷严重的部位，采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对其显微组织、缺陷形态和微区成分进行了分析。结果表明：Q345B钢板拉伸试样分层的主要原因是元素偏析；连铸时，硫、锰、铌和钛等元素在钢带心部偏析形成了硫化锰、碳化铌和碳化钛等夹杂物；轧制过程中，这些夹杂物使心部组织变形成条状或带状组织，从而引起了钢板的分层。     

Q345B钢板拉伸性能不合格原因分析

利用光学显微镜、扫描电镜及能谱仪对Q345B钢板拉伸性能不合格的原因进行了分析。结果表明:试样中心的白点缺陷、微裂纹和硫化物夹杂,是引起该批次Q345B钢板拉伸性能不合格的主要原因;偏析带上的魏氏组织也会对钢板的延伸性能产生不利影响。最后针对钢板拉伸性能不合格原因提出了工艺改进措施。     

Q235B钢板冷弯裂纹成因分析

某厚度为8mm的Q235B钢板在冷弯塑性变形超过90°后,反向弯曲调整角度时,在弯角处出现由内侧向外侧扩展的裂纹,为分析裂纹成因,对开裂钢板进行了断口分析、力学性能测试、金相检验、显微硬度测试以及电子背散射衍射分析。结果表明:由于Q235B钢板基体中含有超视场尺寸的长条状和链状夹杂物,钢板冲击韧度偏低,钢板正弯后在弯角处存在一定程度的加工硬化和弯角内侧形成的晶体结构变化,使得钢板处于反弯韧性和塑性力学性能劣化的状态,从而导致钢板在反向弯曲调整时在弯角内侧以脆性解理方式开裂。     

Q345R钢板探伤不合格原因分析

采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对探伤不合格的Q345R钢板进行显微组织、夹杂物及拉伸断口形貌的观察与分析,探讨了引起Q345R钢板探伤不合格的原因。结果表明:引起Q345R钢板探伤不合格的主要原因是钢板中存在硫化锰夹杂物偏聚、裂纹及中心疏松等,并提出相应的改进措施,以提高钢板的探伤合格率。     

船板拉伸断口缺陷的成因及预防

针对公司生产的船板的拉伸断口出现分层以及严重的中心偏析等缺陷的现象,通过分析这些拉伸断口的特征从而对它们进行分类,分别阐述了形成异常拉伸断口的原因和采取的预防措施,及拉伸断口缺陷对船板的力学性能和使用寿命产生的影响。     

钢板冲压开裂原因分析

在汽车右纵梁的制造过程中,发现某一右纵梁冲压后一侧出现开裂。通过断口分析、能谱分析、金相检验、化学成分分析的方法,对钢板开裂的原因进行了分析。结果表明:钢板开裂处超尺寸非金属夹杂物较多导致钢板分层,破坏了钢板基体的连续性,降低了钢板的承载能力,从而导致钢板在冲压后出现开裂。     

高强钢板制管开裂原因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、断口分析、室温拉伸试验等方法对某卷高强钢板制管成型过程中发生开裂的原因进行了分析。结果表明:高强钢板中较多的非金属夹杂物和中心偏析引起的应力集中是导致其制管开裂的主要原因;此外,钢板宽度方向上的力学性能不均匀也促进了高强钢板的制管开裂。最后根据高强钢板开裂原因提出了改进措施。     

S355J2钢板表面裂纹分析

针对南钢中厚板卷厂生产的S355J2钢板表面出现裂纹缺陷,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪进行了分析。结果表明,裂纹具有沿钢板纵向延伸且深度很小的规律性,裂纹产生的原因主要是Nb元素的碳氮化物表面偏聚所致,通过进行微钛处理成分设计并结合优化连铸工艺,可有效改善S355J2钢板表面裂纹问题。     

304不锈钢密封垫片开裂原因分析

采用化学成分分析、拉伸试验和断口分析等方法对304不锈钢裂解气压缩机出口法兰密封垫片的开裂原因进行了分析。结果表明：裂纹起源于螺栓槽处,氯离子的应力腐蚀开裂是造成垫片开裂的主要原因。含氯离子的沿海潮湿大气是导致垫片产生应力腐蚀的介质因素,装配不当造成螺栓槽处垫片过大的应力和应变是导致垫片出现应力腐蚀开裂的力学因素。     

22mm厚Q235B钢板表面裂纹成因

某批规格为22 mm厚的Q235B钢板在表面质量检验过程中发现部分钢板表面存在纵向裂纹缺陷。采用光学显微镜和扫描电镜等手段对钢板表面裂纹的形成原因进行了分析。结果表明:该批钢板表面裂纹主要是由于其原始连铸板坯表面存在较深的裂纹缺陷,在后期轧制过程中被压扁、延伸,未轧合所致。     

生产过程中风力发电机塔筒钢板开裂原因

某风力发电机塔筒钢板在压制成筒形过程中发生开裂。通过宏观观察、断口分析、化学成分分析、力学性能试验、金相检验及低倍检验等方法对风力发电机塔筒钢板的开裂原因进行了分析。结果表明:钢板板坯上存在裂纹类的缺陷,在加热炉中发生了氧化和脱碳,经过轧制后形成了折叠裂纹。在随后的钢板压制成筒形过程中,钢板外弧表面受到拉应力作用而发生开裂。     

Q460C中厚钢板折弯裂纹形成原因

某厂生产厚度为20 mm的Q460C钢板在折弯过程中出现裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析裂纹产生的原因。结果表明：试样折弯裂纹产生的主要原因为炼钢过程中钢液中P、S元素含量过高,且连铸过程存在钢包下渣的情况,导致铸坯中产生P、S元素偏析,铸坯内部存在大量非金属夹杂物;随着轧制过程温度的不断降低,钢板内部形成严重的带状组织,最终导致钢板在折弯过程中发生开裂。     

某高速动车组牵引电机非传动端盖开裂原因分析

某高速动车组在行驶12×105 km后进行检修时发现组内多件牵引电机非传动端盖在与传感器壳体的配合面处出现裂纹,通过宏观观察、X射线检测、残余应力测试、断口宏微观分析、能谱分析、金相检验、化学成分分析、拉伸试验等方法,对端盖开裂原因进行了分析。结果表明:端盖裂纹为固溶热处理工序时发生过烧,在后期加工应力的作用下引起的沿晶开裂。最后提出了相应的工艺改进建议。     

Q235钢板表面裂纹形成原因分析

采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析的方法,对Q235钢板表面纵裂纹的产生原因进行了分析。结果表明:裂纹附近组织存在脱碳现象,且裂纹附近基体中分布有颗粒夹杂物,除了裂纹内部主要含铁的氧化物,基体附近中还存在硅和锰的二次氧化颗粒以及钠元素,说明此类裂纹是在连铸结晶器中形成的,最终在钢板表面形成裂纹。     

Q355钢板对接接头裂纹扩展所致焊接残余应力重分布研究

目的 定量研究裂纹扩展导致的焊接残余应力重分布效应,得到残余应力随裂纹扩展的变化规律。方法 首先采用盲孔法测试了Q355钢板对接接头的初始残余应力;其次利用线切割技术模拟了平行以及垂直于焊缝的裂纹扩展情况,并测试了裂纹扩展导致的残余应力变化量;最后根据测试数据提出了残余应力释放量Δσ与裂纹长度a之间的函数关系式,进一步得到了基于裂纹扩展的应力重分布计算公式。结果 Q355钢板对接焊的焊缝区纵向(沿焊缝方向)存在较大的残余拉应力,拉应力峰值出现在焊趾处,为屈服强度的1.13倍。焊缝区横向存在梯度较大、拉压交替变化的残余应力,压应力峰值出现在焊趾处,大小为52.6 MPa,拉应力峰值出现在距焊缝中心线17 mm处,大小为63.5 MPa。裂纹扩展能显著释放残余拉应力:裂纹沿焊缝中心扩展,横向残余拉应力峰值降低了45.8%;裂纹沿垂直于焊缝方向扩展,焊趾处的拉应力峰值降低了63.3%。结论 裂纹扩展会显著影响焊接构件的残余应力分布,根据实测数据提出的裂纹扩展应力重分布计算公式能够较好地反映残余应力重分布情况。     

铸件裂纹产生原因分析

通过断口分析、化学成分分析和金相检验等方法,对铸件在加工中出现裂纹的原因进行了分析;通过仿真试验,分析了裂纹在后续使用中对安全性的影响。结果表明:裂纹产生的原因是铸件本身存在缺陷以及成型模具拐角设计存在问题。最后提出了相应的改进措施。