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在分析长筒形塑件工艺特点的基础上 ,论述了带转动模板的注射模结构设计和工作过程。模具利用转动模板和在定模上安装推板的脱模方式 ,解决了长筒形塑件脱模时推板行程较长的问题。模具结构紧凑 ,操作方便 ,生产效率高 相似文献
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针对带有内螺纹的瓶盖,设计了推板螺杆式自动脱内螺纹注射模。模具的特点在于利用注塑机顶出动作,由推板驱动螺杆,经齿轮传动使螺纹型芯旋转,塑件自动脱出。模具结构简单,运行可靠。 相似文献
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针对弹性套的注射成型,结合其结构特点,设计了1副1模1腔三板注射模,采用6个点浇口进料,模具分4次开模。定模一侧设置了推板以保证成型塑件从定模型腔中脱模,动模一侧设置了6根推杆推出滑块机构以保证成型塑件从动模型芯上脱模。模具结构新颖,降低了设计制造难度,可为成型同类塑件的模具设计提供借鉴。 相似文献
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介绍了沙滩玩具杯主体件注射模设计与工作过程。模具采用热流道浇注系统,推板顶件出模方式,侧边滑块采用滑块套滑块结构,冷却系统采用隔板式冷却水路。生产实践证明,模具结构合理,脱模顺利,塑件质量满足设计要求。 相似文献
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针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。 相似文献
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为了解决薄壁外壳塑件在模具注射生产时会发生变形、表面容易拉伤等问题,通过优化模具3大系统设计,生产出高精度、高质量、低成本的塑件,从而提高薄壁塑件的经济效益。 相似文献
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精密塑件的尺寸和形状精度要求很高,表面粗糙度很小,这就要求模具的型腔与型芯设计精度较高,但用一般注射模的设计方法设计型腔与型芯时,其加工出来的塑件不能完全满足要求。因此,要满足精密塑件的尺寸要求,必须了解精密塑件的概念、熟知精密注射成型所用的塑料、掌握精密注射模具型腔型芯的设计方法。根据实际设计过程中的经验和有关技术资料,叙述了精密塑件型腔与型芯的设计方法,据此制造出的模具所生产的塑料制品可满足其使用要求。 相似文献
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介绍了一款深腔类筒状塑件的热流道注射模,模具采用定模侧向抽芯机构,塑件为深腔类筒形零件,模具脱模机构采用了推板推出,冷却系统则采用环形冷却水道和螺旋杆冷却道。模具结构新颖巧妙,稳定可靠,对同行有一定的参考价值。 相似文献
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介绍了一款香水瓶饰盖注射模设计,该塑件是一款香水瓶饰盖,塑件整圈外表面布满花纹,为能满足塑件质量要求模具结构设计了4个侧向抽芯机构,同时因塑件既要与外盖进行配合,还要与香水瓶进行直身位配合,给塑件脱模带来了困难,本副模具利用司筒结构巧妙的解决了这个问题,对模具设计同行具有一定的参考作用。 相似文献
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动模倒装加热式热流道注射模设计 总被引:1,自引:0,他引:1
通过对某种电脑机箱上的塑料件的工艺分析,介绍了一种动模倒装加热式热流道注射模的模具结构,对塑件外观面有较高要求、需从塑件内表面进胶的注射模具的设计有一定的参考价值。 相似文献
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