260t复吹转炉底吹氮氩切换对终点氮含量的影响

在260 t顶底复吹转炉上对吹氧过程中的底吹模式进行了氮氩切换试验研究,并根据钢液脱氮和吸氮理论对试验结果进行了说明。试验结果表明,吹氧70%以内进行底吹氮氩切换对终点钢水氮含量没有影响;吹氧85%时进行底吹氮氩切换,氮气流量不大于16 m3/min时,对终点钢水氮含量影响不大;当氮气流量大于20 m3/min时,终点钢水氮含量增幅较大,超过50%;氮氩切换时间点及氮气流量应根据钢种而定。     

复吹转炉全程底吹氮的工艺研究

在我国,大多数复吹转炉都是以底吹氮气和氩气为特征的,氮氩切换是底吹供气的基本方式。氮气作为一种廉价气源可以大量使用,但钢中氮含量超过一定范围,就会使钢质恶化,钢的塑性、焊接性能及时效性能均会变差。因此,作为氮氩切换的一种极限形式——全程底吹氮,到底能否采用,在什么条件下采用就成为复吹研究的重要内容。同时,对全程底吹氮的研究,也是制定合理的氮氩切换工艺制度的重要依据。我厂的三座15吨转炉全部为复吹转炉,底吹为氮氩切换方式。为了上述目的,我们进行了五个炉役的全程底吹氮复吹工艺研究。     

复吹转炉底吹氮对钢液终点氮含量影响研究

在120t转炉上进行的不同底吹供气强度和切换时间的全程底吹供氮实验,表明全程底吹供氮对钢液氮含量有增加的趋势,但增加量不大,约为4～10×10-6.由于氮气与氩气相比有较强的成本优势,在冶炼对氮含量要求不苛刻的钢种时可以采用全程底吹供氮.但为了减少对钢液的增氮,在满足吹炼要求的前提下,应尽可能减小底吹供气强度.     

顶底复吹转炉底吹氮工艺研究

文章研究了不同转炉底吹模式下同一钢种以及相同转炉底吹模式下不同钢种中的氮含量变化规律,同时研究了转炉工艺参数、钢水成分及温度对转炉终点钢中氮含量的影响,对实际生产中氮含量控制具有一定的指导意义。     

120t复吹转炉底吹控制实践

针对原系统中底吹流量曲线单一、恒定的问题,结合现场数据跟踪建立底吹控制模型,根据模型及时调整底吹流量,实现了底吹流量的半自动控制。数据表明,通过底吹工艺优化,同等条件下吹炼终点碳氧积[1]由0.0029降低到0.0027,终点渣样中(TFe)含量下降2.82%,Al/Si合金收得率由18.3%提高到25.4%,吨钢耗氧量由60.58 m3/t降至54.2 m3/t。     

降低复吹转炉钢水氮含量的研究

根据钢水氮含量的统计和分析结果，探讨了钢水的温度、补吹时间以及合金化方式对钢水氮含量的影响，确定了原鞍钢第三炼钢厂的底吹方式。实践证明，该底吹方式能够满足钢水质量的要求。     

150t顶底复吹转炉氮氩切换和全程底吹氮气工艺研究

在150t顶底复吹转炉上对氮氩切换工艺和全程底吹N2工艺进行了试验研究。结果显示：在试验条件下,采用全程底吹N2工艺,当底吹N2强度不超过0.032 m3.min-1.t-1时,出钢前冶炼终点钢液氮含量为0.0010%左右,与氮氩切换工艺相当。因此对于绝大部分钢种可以利用复吹转炉全程底吹N2的工艺进行冶炼,能够满足钢水质量要求。     

转炉底吹全程吹氮工艺条件下螺纹钢质量及性能

 借鉴前人研究成果并结合生产实际对复合吹炼转炉底吹全程吹氮工艺螺纹钢质量及性能进行了系统研究。综合对比采用全程吹氮和氮氩切换方式（Ⅰ模式和Ⅱ模式两种不同供气参数）对冶炼、浇铸各个时期钢中氮氧含量、铸坯、轧材内在质量及轧材综合性能差异。结果表明,采用全程吹氮方式与氮氩切换方式钢中氮含量、轧材的夹杂物总量、金相组织的级别、屈服、抗拉强度和断后伸长率都无明显区别,但在同种供气方式上,不同的供气参数对上述结果却有一定的影响。在研究过程中同时研究了时效对轧材综合性能的影响。     

柳钢100t顶底复吹转炉底吹失效及预防

分析顶底复吹转炉底吹失效的原因并提出预防措施。     

西钢复吹转炉提高底吹寿命生产实践

西林钢铁公司炼钢总厂通过对底吹工艺制度优化,提高底吹寿命达到13000炉以上,保证复吹转炉的冶金效果,降低生产成本,稳定产品质量。     

底吹搅拌对复吹转炉脱磷工艺的作用分析

 在分析讨论复吹转炉冶炼过程脱磷反应规律、常规转炉冶炼过程脱磷弊端的基础上,探讨了转炉冶炼过程脱磷时机选择与合理控制机制。基于转炉脱磷热力学与动力学条件分析得出,底吹搅拌能兼顾渣-钢界面搅拌和控制脱磷温度,是提高脱磷效率的主要动力学手段。通过水模试验模拟渣-钢之间的传质现象得出,转炉底吹元件数量和底吹强度的不同组合与渣-钢界面间的有效传质存在合适的匹配关系,随着转炉底吹强度增加,底吹元件个数应适当增加。转炉长寿命复吹效果不但取决于合理的供气元件选型、数量、布置及供气模式,更要依靠科学的底吹维护工艺制度。     

转炉钢液终点氮含量研究

在120t转炉上进行不同底吹供气强度和切换供气时间的全程底吹供氮试验,以及底吹介质相同时不同终点碳的质量分数对钢液氮的质量分数影响的试验,试验表明,全程底吹供氮对钢液氮的质量分数有增加的趋势,但增加量不大,约为4×10^-6-10×10^-6;底吹介质相同但终点碳的质量分数不同,钢液终点氮的质量分数相差较多。由于氮气与氩气相比有较强的成本优势,在冶炼对氮的质量分数要求不苛刻的钢种时可以采用全程底吹供氮。但为了减少对钢液的增氮,在满足吹炼要求的前提下,应尽可能减小底吹供气强度。     

100t转炉底吹供气元件维护与复吹效果分析

介绍了首秦金属材料有限公司100t复吹转炉维护技术,通过采用控制合理的炉底厚度、调整终渣成分、优化溅渣工艺等措施,使炉龄达到8000炉时,转炉底吹供气元件供气效果能够接近设计强度,保证了冶金效果,实现了转炉复吹与炉龄同步。     

300 t复吹转炉底吹系统优化模拟

顶底复合吹炼转炉炼钢法是当下主流的炼钢方法,底部供气元件的种类、支数、排布方式和底吹供气强度直接影响着转炉熔池的混匀效果,合理的流场不仅可以降低生产成本,更能缩短冶炼周期,增加企业效益.基于冷态水模拟以及CFD数值模拟手段各自的研究特点,以某钢厂300 t转炉为原型,将不同底吹条件下熔池的混匀时间、死区以及弱流区体积作...     

210 t钢包底吹工艺优化物理模拟

 为研究钢包底吹孔布置对钢液混匀时间及液面波动的影响,确定钢包最优底吹工艺,以某厂210 t钢包为原型,根据相似原理建立钢包物理模型,模拟钢包底吹氩工艺。通过研究不同底吹孔位置与角度对混匀时间和液面波动的影响,确定钢包最优底吹工艺。结果表明,最优底吹位置为底吹孔位于距钢包底部圆心距离为[0.60R/0.60R,]夹角为100°。底吹孔在[0.40R]的位置,两气柱会相互影响;底吹孔在[0.60R]的位置是较理想的位置;底吹孔在[0.79R]的位置,气流对包壁冲刷严重。     

120 t转炉底吹CO2工艺研究及应用

介绍了某钢厂采用底吹CO2工艺,转炉冶炼CSP中低碳钢过程的变化,探究底吹CO2的工艺优势,为后续工艺优化提供借鉴.通过在120 t顶底复吹转炉进行底吹CO2工艺试验研究,分析了底吹CO2对钢水成分、炉渣成分、氧气消耗、钢中氮氧含量的影响.试验结果表明:底吹CO2工艺替代常规工艺切实可行,且有明显的工艺优势.底吹0.9...     

100t钢包吹氩精炼过程的物理模拟

针对某电炉厂在冶炼轴承钢过程中,钢包底吹精炼混匀效果和去夹杂效果不佳的问题进行了水模型研究.实验结果表明：钢包原型底吹位置由于两气柱间距离较近,在大气量下气柱产生偏移和叠加,造成钢液流场不稳定.根据实验结果建议：底吹位置应位于0.5R-0.5R-135°（R为钢包底部半径）;该方案临界卷渣气量为0.24m³·h^-1.     

转炉底吹氮氩切换对氮质量分数影响

为了研究转炉底吹气体对钢水终点氮质量分数影响,研究了迁钢210 t顶底复吹转炉底吹模式对转炉终点氮质量分数的影响,并基于钢液脱氮和吸氮理论对试验结果进行了分析。应用实践结果表明,随着铁水碳质量分数增加以及终点氧质量分数降低,终点氮质量分数逐渐降低;在铁水条件、副原料、转炉终点、底吹流量以及过程操作一致条件下,随着氮氩切换时间节点延长,钢液增氮量逐渐增加。当切换时间节点为吹氧比56%以内,底吹氮氩切换对终点钢水氮质量分数影响较小,当切换时间节点为吹氧比高于56%时,终点钢水氮质量分数增幅较大。     

唐钢薄板坯连铸连轧钢液增氮的试验研究

通过试验研究了150 t顶底复吹转炉-150 t LF炉-薄板坯连铸连轧流程钢液w(N)的变化.研究发现:转炉出钢、吹氩操作、LF炉精炼和连铸过程均可能增氮,自转炉出钢至LF炉精炼开始过程和钢水从大包进入中间包过程增氮最为严重,平均增氮都接近20×10-6.对影响钢液增氮的一些因素进行了讨论,提出了相应的改进措施.