用立式铣床加工零件凹圆弧面

在机械加工中,经常会遇到一些凹圆弧面的加工。常规的加工方法有两种：一种是在卧式镗床上加工,但对于长度较长的零件,由于镗刀杆长度的限制,加工的有效长度可能不够;另一种方法是在加工中心上用球刀分层铣,但对于一些表面粗糙度值要求较低的零件,由于分层铣削采用的是刀具直线逼近的方式,     

薄壁套类零件的加工分析及应用

套类零件是用来支承旋转轴及轴上零件或用来导向的,该类零件的主要表面是内孔和外圆,其主要技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求;内外圆之间的同轴度要求;孔轴线与端面的垂直度要求。薄壁套类零件壁厚很薄,径向刚度很弱,在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响,极易变形,导致以上各项技术要求难以保证。针对这些问题,本文对薄壁套类零件加工过程中装夹方法、切削用量、刀具几何角度等做了初步的探讨。     

浮动磨削工艺在大型轴类零件加工中的应用

介绍了浮动磨削工艺在M K13100/8000-H数控外圆磨床上的应用,该工艺解决了加工中难以控制的径向跳动问题;另做一个简易的顶具套在尾架顶尖上利用顶具一端圆弧面与滚珠相接触来解决轴向窜动及径向晃动问题,保证了磨削锥度时无轴向窜动。供相关工程技术人员参考。     

加工液压缸管座圆弧面装夹工装的设制与应用

本文分析论述了加工液压缸管座圆弧面装夹工装的设计思路,阐述了设制与应用该工装是方法及注意事项。     

套筒类零件加工装置

中小型套筒类零件,是机械制造行业经常遇到的加工零件。如离心泵中大量使用的轴承架（见图1）,需要对轴承孔以及一端法兰外圆和端面进行加工,轴承孔的尺寸公差和形位公差要求精度都比较高,且需要保证一端法兰外圆和端面对轴承孔的同轴度和径向跳动要求。由于工件较长,装夹找正困难,且工件常常因装夹不牢在车削过程中掉下来,造成安全事故;或者由于夹紧力太大,使夹紧端的工件产生变形,加工后的轴承孔因形状误差超差而报废。因此,要在工艺编制和工装设计上下功夫,加工中小型套筒类零件的工装设计成为加工中的一个关键。     

典型板类零件加工工艺的设计

通过对数控综合应用技术比赛技术文件的深入研究,选取其中比较典型的板类零件进行加工工艺分析。通过实践检验选择出更高效的加工工艺路线及切削用量,从而提高加工精度和加工速度。虽然生产实践和比赛有不少差异,但是比赛中更高效的工艺路线设计对生产实践也有一定的参考意义。     

板类零件数控加工CAD/CAPP/CAM系统

研制开发了一套集零件设计、自动工艺展开、优化排料、加工工艺设计、自动数控编程、数据库管理为一体的板类零件数控加工ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ 软件系统。     

板类零件超声探伤机的液压系统设计与实现

采用超声探伤的原理,开发一种板类零件超声波自动检测系统。重点阐述机械结构总体设计框架,设备主要包括自动上料、超声波探伤和烘干三个工位,流水线式依次布置,执行机构采用液压驱动。同时,采用以PLC为核心的控制系统,协调各执行机构的动作。该结构成本低、检测速度快,能够满足工程检测要求。     

基于虚拟现实技术的特种车辆板类零件生产线仿真与分析研究

针对特种车辆板类零件生产线布局规划方案,利用虚拟现实技术,基于IC.IDO和Flexsim系统构建了直观的虚拟现实生产线仿真优化评审环境,在IC.IDO系统开展了生产线三维建模、生产线布局设计与仿真以及生产线虚拟运行仿真技术研究,在Flexsim系统中开展了仿真方案分析、仿真模型建立以及仿真结果分析等技术研究。最后将2个系统的仿真相结合综合评估生产线布局和生产能力,对生产线的总体布局规划、设备及工装布局、产品工艺流程、生产节拍进行了分析,发现了生产流程中存在的物流及节拍不合理之处,及时对生产线规划方案进行了调整,并确定了最优化的生产线布局设计方案,避免了边建边改等问题,为生产线建设方案评审提供了技术支撑,从而实现了平衡生产能力、优化资源配置、提高生产线的建设效率和质量。     

数控车床教学中凹槽类零件编程与加工方法

在数控编程与加工教学过程中,涉及到凹槽类零件加工,对此类零件,数控系统FANUC 0i Mate有循环指令G73进行加工,但该指令需在零件毛坯为铸造成型、锻造成型或已粗车成型的场合下体现加工效率.在教学过程中,由于毛坯多采用圆棒料,若采用该指令会走很多空刀,影响加工效率.文中介绍凹槽类零件加工方法与编程方法.     

大型相交管体类零件数控加工技术研究

分析了两相交管体类零件数控加工的难点,阐述了利用UG软件固定轮廓铣功能的进行相关零件加工的原理与特点,并结合实例说明了利用其进行管体相贯区域加工的一般步骤与方法。     

在立车上加工圆弧面滑板

论述典型的高精度弧面件实际加工方法,既保证了零件的精度要求,又提高了生产效率,为今后类似零件的加工提供了样板.     

车削大型薄壁类零件时变形分析与解决

大型薄壁类零件刚性差、强度弱,在加工中极容易变形,使零件的形位误差增大,不易保证零件的加工质量。在车削过程中对薄壁零件的装夹、刀具的合理选用、切削用量的选择,分别进行了阐述,为确保加工质量,提供了理论依据。     

工艺语义驱动的铣削类零件加工特征识别技术

为满足企业对三维工序模型的需求,提出在工艺语义的驱动下,运用证据理论实现二维工序图的特征识别。将识别过程分为搜索潜在特征和对潜在特征进行验证两个阶段。根据当前工艺语义的加工特征的特点,在工序图中获得潜在特征。运用证据理论对潜在特征进行验证,当潜在特征对当前工艺语义特征的信任度最高时,表明该特征即为当前加工特征,对特征相交的情况通过启发式算法来确定其特征基面。以某一零件加工工艺为例,验证了该方法的可行性和有效性。     

表面淬火、细粗糙度弧面垫零件数控加工工艺研究—板块类、大圆弧面、难加工材料零件加工

经表面淬火、细表面粗糙度要求高、难加工材料、且属于板块类的大圆弧面零件,是机械加工中不常见且难加工的零件之一。现以弧面垫零件机械加工为例,主要就其数控加工工艺方法的选择、工艺方案的确定、设备及工装的选择、走刀路线的确定、数控加工工艺参数的选择、以及数控加工程序的编制等问题加以阐述。     

薄而高的冲头类零件磨削工序辅助定位板设计与制造

针对薄而高的零件因与磨床工作台接触面积小,无法实现磨削前的可靠定位与夹紧问题,设计并制造了一种简单且实用的辅助定位板,既解决了实际难题,又大大提高加工了效率,并保证了零件的相互位置精度要求。     

钛合金框架类零件铣削用立铣刀设计与应用研究进展

钛合金材料以轻质、高强、耐腐蚀等优异特性在航空航天领域得到了广泛的应用,但良好的材料属性也为其加工带来难题,尤其对结构复杂的钛合金框架类零件切削,对刀具的设计、使用和性能评价都提出了更高的要求。首先分析了限制钛合金框架类零件切削性能发挥的影响因素,即切削力、切削温度和已加工表面残余应力,并以影响因素为约束总结了钛合金框架类零件加工用整体立铣刀几何结构、表面涂层和基体材料的研究现状;其次针对特定加工场景以影响因素为约束推荐了切削参数;随后将影响因素量化为便于识别统计的评价指标,即切削寿命、效率和表面完整性,进而阐述了刀具切削性能评价的研究进展。最后对整体立铣刀在钛合金框架类零件加工领域的发展与应用进行展望。随着新一代信息技术发展,将进一步推动刀具设计、使用与切削性能发挥的深度融合,助力钛合金框架类零件的高质量、长寿命、高效率切削。     

面向板腔类零件机加工艺的加工特征识别方法EI北大核心CSCD

为了实现板腔类零件加工特征智能识别,加快三维机加工艺的设计速度,研究了面向板腔类零件机加工艺的加工特征识别方法。综合考虑加工特征的通透性和开放性,将加工特征分为完全开放加工特征、半开放加工特征、封闭盲加工特征、半开放通加工特征和封闭通加工特征5种类型;介绍了加工特征识别过程的原则,提出了基于主加工面自底向上的特征识别策略;详细阐述了加工特征的识别过程,主要包括特征类型的判别、加工特征的多义性处理和加工特征体的提取等关键步骤。建立了面向腔板类零件的三维CAD/CAPP集成系统的原型系统,实现了加工特征识别模块,并通过实例零件验证了所提方法的有效性和正确性。     

圆柱轴类零件径向与轴向热变形异常现象研究

通过实验发现了直径和长度相同的轴在径向和轴向具有不同的热变形量,传统的热力学理论不能解释这一现象。利用固体物理学晶格振动理论,推导了晶体体积膨胀系数与线膨胀系数之间的关系;将金属材料近似为晶体材料,利用线膨胀系数与体积膨胀系数的关系并结合对材料线膨胀系数研究的成果,建立了轴类零件径向热变形模型,理论分析证实了轴类零件径向热膨胀系数与轴向热膨胀系数不同。实验结果表明:轴类零件径向热变形模型计算结果较传统热力学计算结果更接近实验结果,且径向和轴向具有不同的热膨胀系数,在高精度领域,轴类零件的径向热变形不能使用轴向热膨胀系数进行计算。