降低竖式石灰炉燃料消耗的途径

本文介绍了氧化铝生产中石灰烧制工序的以型煤代焦试验,针对试验中遇到的问题,采取了一系列改进措施,试验取得成功,并进行推广使用,取得了较好的经济效益。     

弱粘结性煤生产冶金型焦的科学基础(连载14)

作为实例 ,列举了装置在使用“少先队员煤矿”煤时 (表 43,No.3) ,连续操作两昼夜所获型焦的特性。塑性型煤用板式输送机输送 ,然后装入四孔焙烧炭化炉。炉子的加热制度详见表 46,各炉孔之间甚至于炉孔内蓄热室一侧与焦侧的炉顶空间温度剧烈波动说明 ,必须进一步完善炉子结构、加热制度以及炉组温度的调节。由于所处理的煤粘结性较差 (y=8mm) ,因此过高的炉顶空间温度未引起形成过高气孔率的型焦。但是 ,炉子上部温度剧增 ,造成部分型煤产生裂纹 ,因而降低了整型焦的产率。表 48列出了型焦的工业分析、气孔率和按电阻率测定的焦炭成熟度。…     

气烧冶金石灰竖窑炉顶结构的改进

我厂现有气烧冶金石灰竖窑四座(70m~3×2、80m~3×2),年产石灰十余万吨。自1976年建成投产以来,我们利用大、中修的机会,先后对炉顶结构进行了多次改造,以探索炉顶结构的最佳形式,大致经历了以下几个阶段。     

就持续改进韶钢气烧石灰竖窑技术之我见

针对韶钢气烧石灰竖窑产品质量波动大、能耗高、炉顶冒尘等问题,提出了以实现优质稳产、节能降耗、改善窑炉环境为目标,对气烧石灰竖窑按单位时间石灰石装窑量进行定量供热;改进煅烧带工作衬结构以消除环形高温区,均衡煅烧带温度;改进炉顶结构以固定料位高度,并杜绝炉顶冒尘等韶钢气烧石灰竖窑技术的持续改进措施.     

高喷煤炼铁新法问世

据俄刊《冶金工作者》报道加拿大冶金专家发明了一种高喷煤量氧气炼铁新工艺。该工艺仍用传统的高炉作为反应容器 ,通过风口喷入非炼焦煤可达到 3 0 0kg t以上 ,使焦比降至 2 0 0kg t以下 ,接近维持炉内料柱必要透气性的最少焦炭用量值 ,获得了以煤代焦、煤为主而改变了炼铁工序能源结构的重大进展 ,同时还提高了高炉的生产能力。新工艺采用部分炉顶煤气再循环的方法 ,即把高炉煤气经过碳丙脂吸附处理后 ,脱除其中的二氧化碳和水 ;然后一部分煤气作为喷吹煤粉的载气 ,与鼓入的常温氧气结合 ,使风口前端的燃烧温度控制在2 5 0 0℃以下 ;另一…     

气烧外燃式石灰炉的生产实践

气烧外燃式石灰炉属气烧竖炉。煤气、空气在外燃式石灰炉的环形燃烧室内混合均匀,燃烧充分,火焰温度均匀,便于控制。采用合理的操作工艺,可煅烧出活性度高的冶金石灰,满足炼钢生产的要求。炉子利用系数可达１．２～１．６。     

生烧石灰对氧化铝生产过程的影响及石灰炉热工现状分析

由于反苛化作用，生烧石灰对氧化铝生产的循环效率、溶出和蒸发工序有很大的影响。本文对石灰生烧的热工现状进行了热平衡验算，从热工的角度分析了石灰烧制中存在的缺陷，通过热工计算，提出了改善石灰烧制质量的建议，以消除其在生产过程的危害及实现增效的目的。     

平炉混合炉顶

目前,鞍钢的大型平炉,炉顶平均寿命为180次左右,而炉尖上升道使用180次后尚未严重烧损,仅端墙局部烧薄,经过热补至少可使用250次,况且用高铝砖衬砌水套更没有问题。因此,炉顶不能与炉尖上升道均衡地配合使用。经验告诉我们,迫使我们停炉检修拆换炉顶的原因,多半是炉顶的不均匀烧损,炉顶局部烧薄、塌落所致。     

高炉喷煤、煤气炼铁新工艺

加拿大冶金专家发明的这种新工艺仍用传统的高炉作为反应容器,通过风口喷入非炼焦煤达吨铁300kg以上,使焦比降到200kg以下,接近维持炉内料柱必要透气性的最少焦炭用量值,获得以煤代焦的重大进展。可使高炉的生产能力提高1倍以上。 新工艺采用部分炉顶煤气再循环的方法,即把高炉煤气经过碳丙脂吸附处理后脱除其中的CO_2和水;然后一部分煤气作为喷吹煤粉的载气,与鼓入的常温氧气混合。使风     

气烧石灰竖炉的技术改造

通过对气烧石灰竖炉进行一系列技术改造，很好地解决了工艺及设备方面存在的技术难题，确保了炉况长期稳定、高效地运行。     

重新认识高炉用焦炭与CO2的反应性

简要介绍了现行焦炭反应性试验方法的来源,主要表达焦炭在高炉内进入风口回旋区前抗CO2,气化能力以及反应后的抗粉化能力,是一种规范性试验方法。回顾了国内外对焦炭反应性的认识和变化,20世纪认为反应性表达焦炭在高炉抗CO2,的气化能力,反应性高反应后强度低对高炉生产不利。进入21世纪,新日铁提出反应性只是表达了焦炭的活性,认为提高反应性可以提高高炉反应效率,对高炉生产有利,不同时期认识水平不同认知也会完全相反。通过CO2,含量和反应温度对焦炭反应性影响试验和高炉碳平衡计算,分析了喷吹煤粉高炉内焦炭的行为．确定了焦炭进入风口回旋区前的反应失重率。提出现行国家标准“焦炭反应性及反应后强度试验方法”的反应性表达的是焦炭与CO2,反应的活性,高炉内焦炭反应失重率控制因素是矿石的还原性能和未燃煤粉率,与焦炭实验室测定的反应性无关。     

全氧混合喷吹煤粉和富氢燃料高炉新工艺的可行性

 提出了全氧混合喷吹煤粉和富氢燃气高炉炼铁新工艺,并通过理论分析结合实验证明新工艺的可行性。理论计算证明,在新工艺条件下,理论燃烧温度控制在1 800~1 850 ℃时可同时满足高炉上下部热平衡;实验结果证明,在焦炭气化反应激烈开始温度前,铁矿石金属化率可达95%,焦炭在高炉内参与直接还原而气化程度很低,吨铁焦比可降到190 kg。煤气氮含量低于07%,有利于CO2回收,可实现CO2零排放。煤气热值达到8 200 kJ/m3。这种煤气不仅适合钢铁联合企业和传统燃气用户使用,也可直接用于高效的电 热 冷三联产系统,间接实现了燃煤高效洁净化利用。     

大比例气煤配煤炼焦技术研究

介绍了大比例气煤配煤炼焦技术研究和应用情况.实验室模拟常规炼焦煤破碎工艺条件试验表明,当配煤炼焦满足一定的工艺技术指标时,气煤单独炼焦所得焦炭的同性结构和惰性结构在配煤炼焦时会不同程度减少.在6m焦炉开展的大比例气煤配煤试生产攻关结果表明,合理提高气煤的配比至10％、16％、20％,焦炭质量能满足大高炉要求,其中热强度可达到64.4％以上,转鼓强度（M40）可达到87％以上,不仅可以降低焦炭灰分,而且还可以降低配煤成本,从而提高企业经济效益.     

利用筛分分级粉碎工艺提高焦炭质量

探讨了提高炼焦煤堆密度的途径，结合不同粒度炼焦煤的煤岩特征与结焦性能，将炼焦煤先配后粉工艺改造为筛分分级粉碎工艺，提高了装炉煤堆密度，达到改善焦炭质量的目的。     

马钢2500m3高炉原燃料劣化条件下降低焦比的生产实践

在马钢2号2500m3高炉的生产实践中为了进一步降低生铁成本,提高大型高炉的综合经济效益,针对原燃料质量持续劣化的现状,通过采取小块焦回收再利用、强化入炉料管理、改善喷吹煤质量、优化上下部调剂、稳定炉温和改善渣系、高风温及富氧综合喷吹、高顶压操作、加强炉型管理等一系列措施,使煤比大幅度提升,焦比显著降低。在燃料比无明显变化的情况下,焦比降低到320kg/t,与2012年相比,焦比降低了60~70kg/t,高炉利用系数稳定在2.4t/(m3·d)。     

优化配煤提高焦炭质量

针对攀钢公司炼焦煤煤质逐年瘦化的趋势，为了满足炼铁在高炉喷煤条件下对焦炭质量要求，在２００ｋｇ焦炉上进行了一系列试验，提出了适当增加肥气煤，合理利用郊区煤以及配煤细度控制等一系列改善焦炭质量的措施。     

安钢3#高炉大料批分装生产实践

介绍了安钢为提高煤气利用率和增产节焦,对其3#高炉进行了大料批分装操作试验.通过采取优化炉料结构,控制入炉料粉末,搞好上下部调剂,控制炉体冷却强度等措施,经过8个月的大料批分装生产实践,增产节焦效果明显,各项技术经济指标得到了进一步优化.     

捣固焦炉配加拜城煤的优化方案及生产实践

随着八钢2500m3的大高炉相继投产对焦炭质量的要求也在不断提高,而焦化又面临着优质的煤资源紧缺的严峻形势。八钢拥有的煤矿以肥煤为主,致使配合煤偏肥,焦炭气孔较多,气孔壁薄、焦炭耐磨强度较差。针对此问题八钢焦化厂通过40kg小焦炉配加新疆拜城煤进行配煤炼焦实验分析,提出了新疆拜城煤在捣鼓焦炉中配量的合理性,优化配煤结构,提高焦炭质量。     

优化配煤结构降低成本改善焦炭质量

论述了近年来鞍钢以焦炭在高炉中劣化过程的研究为依据,在配煤中,多配用价格较低的瘦煤和低灰、低硫的１／３焦煤;降低价格较高的强粘结性焦煤和肥煤的配比,使酸煤原料成本大幅度降低,焦炭灰分下降,１９９９年鞍钢焦炭质量达到历史最好水平,高炉主要技术经济指标也达到历史最好水平。     

稳定配煤质量的途径

通过对来煤以及煤场现状的分析，指出济钢焦化厂在备煤工序上存在煤质难以判断、煤场容量小易导致混煤等问题，提出了利用煤岩分析仪判断来煤混煤情况和指导煤种堆放、建立煤场操作大票制度、利用20kg试验焦炉确定煤种结焦性等稳定配煤质量的措施．实施后，焦炭质量稳定，抗碎强度(M40)提高1．3％，耐磨强度(M10)改善0.47％，效果明显。