铝制冷板在乙二醇冷却液中的腐蚀行为

监测了冷板系统模拟装置冷却液的p H和铝离子含量,分析了冷板的腐蚀形貌和腐蚀产物,研究了6063铝合金冷板在乙二醇冷却液中的腐蚀行为及导电氧化处理对6063铝合金(6063-CCO)冷板腐蚀行为的影响。结果表明:在试验时间内,冷却液的p H增大,其中试验初期增加明显,后增加缓慢,趋于稳定;铝合金基体金属腐蚀产生的铝离子进入溶液和形成沉淀之间会形成动态平衡;铝制冷板在乙二醇冷却液中的腐蚀以点蚀为主,其腐蚀速率随试验时间的增加而减小,其中试验初期,6063-CCO冷板的腐蚀速率更低,但试验后期,其腐蚀速率却更大。     

乙二醇冷却液中BAl86SiMg钎料的腐蚀行为研究

为了调查BAl86SiMg钎料在乙二醇冷却液中的腐蚀行为,测量了BAl86SiMg钎料及其与3A21/6063铝合金构成电偶对时在乙二醇冷却液中的腐蚀速率,并利用扫描电子显微镜(SEM)、X射线能谱仪(EDS)和X光电子能谱(XPS)对腐蚀形貌和腐蚀产物进行了分析。结果显示:试样表面形成的Ca/Zn难溶性磷酸盐沉淀膜使BAl86SiMg钎料在乙二醇冷却液中的腐蚀为增重腐蚀,且腐蚀速率较低。BAl86SiMg钎料与3A21/6063铝合金可形成电偶对,加速钎料的腐蚀。     

痕量Cl-和Cu2+对3A21铝合金在乙二醇冷却液中腐蚀行为的影响

针对3A21铝合金在乙二醇冷却液中的腐蚀问题,采用浸泡实验和表面分析技术系统研究了痕量Cl-和Cu2+对3A21铝合金在50℃乙二醇-水冷却液中腐蚀行为的影响.结果表明,Cl-引发了铝合金的点腐蚀,随着Cl-浓度增大,铝合金点蚀敏感性增大.Cu2+促进铝合金钝化膜的破裂,并与Al发生置换反应沉积在铝合金表面,电偶作用加...     

3A21铝合金在乙二醇水溶液中的腐蚀行为

采用电化学方法研究了3A21铝合金在乙二醇水溶液中在不同浓度、温度和浸泡时间条件下的腐蚀电化学行为。采用扫描电子显微镜研究了腐蚀前后3A21铝合金的形貌及表面腐蚀产物。结果表明,随着乙二醇水溶液浓度的增加,铝合金腐蚀速率下降;随着溶液温度升高,铝合金腐蚀速率增大;随着铝合金浸泡时间的延长,一方面,氧化膜的生成和溶解达到动态平衡,另一方面氧化膜薄弱区出现点蚀,点蚀的发展伴随着点蚀的自愈合,并向点蚀加剧方向发展。     

乙二醇对阀冷系统6063铝合金的腐蚀影响

通过浸泡腐蚀试验及电化学测试研究了乙二醇对换流站阀冷系统6063铝合金的腐蚀影响。结果表明:不论通电与否,乙二醇均加速6063铝合金的腐蚀,乙二醇含量越大,腐蚀越严重,且通入10mA直流电流后,腐蚀速率更大;同时,乙二醇被氧化生成乙醇酸、乙二酸等腐蚀性物质,加快6063铝合金腐蚀。因此,阀冷系统在实际应用中,应重视乙二醇对6063铝合金的腐蚀问题,并采取相应对策。     

苯甲酸钠浓度对乙二醇-水溶液中3A21铝合金电化学行为的影响

目的 研究乙二醇-水溶液中苯甲酸钠(SB)含量对3A21 铝合金腐蚀的影响,为预测长期服役且含苯甲酸钠的乙二醇-水溶液体系的腐蚀变化规律提供数据支撑。方法 以乙二醇质量分数为36%的乙二醇-水溶液为基础体系,通过SEM表征3A21铝合金腐蚀前后的微观组织结构,利用开路电位(OCP)、交流阻抗谱(EIS)和动电位极化技术,研究3A21铝合金在苯甲酸钠质量分数为0~1.80%的溶液中的电化学腐蚀行为。结果 当苯甲酸钠质量分数为0~1.80%时,随体系中苯甲酸钠含量的增加,3A21铝合金的自腐蚀电流密度逐渐减小,当苯甲酸钠质量分数大于1.40%后,自腐蚀电流密度不再显著降低。当苯甲酸钠质量分数为0~1.40%时,自腐蚀电流密度由0 时的409.89 nA/cm²减小至1.40%时的220.92 nA/cm²;电荷转移电阻逐渐增大,由0时的112.45 kΩ/cm²增加至1.40%时的204.82 kΩ/cm²。对3A21铝合金表面形貌SEM测试,苯甲酸钠的加入能有效抑制3A21铝合金的腐蚀,苯甲酸钠质量分数为1.40%时,对3A21铝合金的腐蚀抑制效果较好。结论 苯甲酸钠的引入能够降低3A21铝合金在乙二醇-水溶液中的腐蚀速率,在0~1.40%范围内,随着乙二醇-水溶液中苯甲酸钠浓度的增大,其对3A21铝合金的腐蚀抑制效果呈现增强的趋势。     

电力系统用LF21铝合金的电化学腐蚀行为

采用Tafel直线外推法、电化学阻抗谱和中性盐雾腐蚀试验研究了电力系统用LF21铝合金在5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为,利用SEM和EDS表征材料的腐蚀形态与腐蚀产物组成,并探讨腐蚀机理.结果表明,LF21铝合金在5%NaCl溶液中耐蚀性很差.随着电解液温度升高,铝合金的自腐蚀电位负移,腐蚀速率变大.电化学阻抗谱显示其容抗减小,膜电容下降,合金表面的保护膜被破坏.LF21铝合金在NaCl介质中的腐蚀主要以点蚀为主,形成较深的腐蚀坑,点蚀部位O含量明显增高.     

高速列车A7N01S-T5铝合金焊接接头盐雾腐蚀行为分析

选取了中国某类型高速列车常用的A7N01S-T5铝合金焊接接头,研究A7N01S-T5铝合金焊接接头在盐雾腐蚀条件下的腐蚀失效行为.结果表明,腐蚀后在焊接接头表面上生成了大量腐蚀产物,并且产生了较多的腐蚀坑,腐蚀坑最深处位于热影响区,蚀坑深度为35.4μm,蚀坑面积率为43.6%.铝合金焊接接头先发生点蚀,随着蚀坑深度...     

A7N01S-T5型铝合金在清洗剂中的点蚀敏感性研究

采用极化曲线方法研究了A7N01S-T5型铝合金在某系列的不同pH值清洗剂中的点蚀行为。试验结果表明铝合金在该系列中性、酸性和碱性清洗剂中均会发生点蚀,而铝合金点蚀敏感性的大小与清洗剂的pH值有关,pH值主要通过影响铝合金表面氧化膜和腐蚀产物膜的稳定性来影响铝合金的耐点蚀性能。     

2A12航空铝合金在海洋环境中腐蚀行为仿真研究

基于COMSOL有限元计算软件,对2A12航空铝合金在海洋环境中的腐蚀行为进行了研究。结果表明,腐蚀初期,2A12铝合金在Cl^-作用下发生点蚀。腐蚀175 h时,腐蚀转变为晶间腐蚀,并最终演化为全面腐蚀。含有第二相的模型中,2A12铝合金腐蚀速率显著增加,在75 h时合金的腐蚀就转变为晶间腐蚀,经240 h后演化为全面腐蚀。合金电化学腐蚀过程中产生大量的腐蚀产物Al(OH)₃,沉积在蚀坑表面,阻碍电解液与基体的接触从而阻碍腐蚀。自腐蚀电流密度模拟结果表明,随着腐蚀时间延长,2A12合金的自腐蚀电流密度先减小后增大,直至全部腐蚀。     

ZAlSi7Mg铝合金在深海环境中的腐蚀行为研究

为研究深海低温高压环境中ZAlSi7Mg铝合金的腐蚀行为,采用深海高效串型试验装置进行西太平洋海域腐蚀试验,利用SEM、EDS、XPS等技术分析了ZAlSi7Mg铝合金在500、800、1200和2000 m海深下的长周期腐蚀速率、点蚀深度、腐蚀形貌及腐蚀产物,并与中国南海海域深海腐蚀规律进行对比。结果表明：(1)ZAlSi7Mg铝合金在西太平洋500和2000 m深度处的腐蚀速率和腐蚀产物厚度均高于800和1200 m深度处,且随着海水深度增加,铝合金平均点蚀深度逐渐减小;(2)深海环境中ZAlSi7Mg铝合金的腐蚀类型主要是点蚀、缝隙腐蚀和晶间腐蚀;(3)在西太平洋深海环境中,试验深度较大处试样与较浅处试样相比,表面腐蚀产物中含Al化合物含量较高,而含Mg的化合物含量较低,腐蚀产物主要包括Al₂O₃、Al(OH)₃、Al₂SiO₅和Mg(OH)₂。(4)在西太平洋和中国南海同一海水深度处,ZAlSi7Mg铝合金的腐蚀速率和点蚀深度均存在较大差别。在中国...     

铝合金6063和3A21焊接性能对比研究

采用拉伸法和真空钎焊等手段研究了3A21铝合金和6063铝合金母材和焊接件接头的抗拉强度,通过OM方法分析两者差异的原因。结果表明:3A21铝合金组织中存在大量的沉淀析出相,母材抗拉强度低于6063铝合金的; 3 mm板厚的6063铝合金焊接接头过渡层约40μm,比3A21铝合金焊接件接头过渡层厚,且致密, 6063铝合金焊接接头抗拉强度优于3A21铝合金焊接接头的。6063铝合金可用于雷达发射或接收机的电源冷板、功分网络等需要钎焊的各类零件。     

两种铝合金在3%NaCl溶液中的腐蚀特性

采用线性极化法和循环极化法,比较两种铝合金在不同pH值的3%NaCl溶液中的腐蚀速度、点蚀敏感性与蚀点发展趋势和它们的腐蚀特性.运用扫描电镜观察了铝合金的显微组织,比较铝合金的组织成分,分析杂质元素对耐蚀性能的影响.结果表明,除pH=9.5外,其它试验条件下铝合金ZL102(A)的腐蚀速度均小于铝合金LF6(B);铝合金A的点蚀敏感性较铝合金B小;铝合金B的蚀点发展趋势总体大于铝合金A;铝合金B中含多种杂质元素导致其耐点蚀性能较铝合金A差.     

合金元素对铝合金在泰国曼谷地区初期腐蚀行为的影响

在泰国曼谷地区对5083、6063和7020 3种铝合金进行为期1 a的暴晒实验,采用SEM、电化学实验、XPS和扫描Kelvin探针显微镜(SKPFM)对3种铝合金初期腐蚀形貌及腐蚀机理进行研究。结果表明:6063铝合金中Mg、Si、Fe等合金元素含量较少,腐蚀电位相对较高,约为-0.66 V (vs SCE),腐蚀产物膜较为致密,耐蚀性较好,在泰国曼谷地区的腐蚀速率约为0.7 g/(m²·a)。7020铝合金含有较多Mg、Zn等合金元素,腐蚀电位约为-0.78 V (vs SCE),腐蚀最为严重,腐蚀速率约为3.26 g/(m²·a)。3种铝合金均含有Mn、Si、Fe等合金元素,从而形成Fe-Si-Al或Fe-Si(Mn)-Al第二相,第二相表面电位高于基体225～280 mV,在大气环境中第二相作为阴极相,周围的基体Al优先溶解脱落,成为点蚀坑。     

铝合金在海洋环境中的腐蚀研究(Ⅲ)--海水飞溅区16年暴露试验总结

获得了10种铝合金在青岛海域海水飞溅区暴露16年的腐蚀结果，总结了它们在飞溅区的腐蚀行为和规律。在飞溅区，铝合金对点蚀、缝隙腐蚀较敏感。L4M在飞溅区的耐点蚀性能较差。LF2Y2、LF3M的耐点蚀性能好于L4M。在10种铝合金中LD2CS的耐点蚀性能最好。180YS、LF21M除点蚀、缝隙腐蚀外还发生层间腐蚀。LY11CZ（BL）、LY12CZ（BL）和LC4CS（BL）的包铝层起着牺牲阳极的作用，基体受到有效保护。铝合金在飞溅区的缝隙腐蚀比点蚀严重。在海水飞溅区暴露的铝合金，开始4年的点蚀速度较快，4年后点蚀速度随时间逐渐减慢。暴露8－16年，铝合金的点蚀深度没有明显加深。     

深海环境5A06铝合金腐蚀行为与表面特性

通过自主研制的高效串型深海环境试验装置在西太平洋深海自然环境下开展了5A06铝合金的腐蚀行为实验，分析了5A06铝合金在500,800,1200和2000 m深海环境下暴露1 a的腐蚀形貌、腐蚀规律和电化学行为。实海结果显示，5A06铝合金的腐蚀形式以点蚀为主，平均腐蚀速率随海水深度增加先升高后降低，最大值出现在水深500 m处，为17μm/a，是浅表海水环境下的3.1倍；而在800～2000 m水深范围，5A06铝合金腐蚀状况大大减弱，腐蚀速率在0.9～1.4μm/a水平，800 m时仅为浅表海水的0.21倍，2000 m时则为0.14倍。电化学测试结果显示，试样自腐蚀电位随海水深度增加而正移，2000 m深度下达到-0.640 V (vs. Ag/AgCl)；电荷转移阻抗随着试验深度的增加而显著增大，2000 m深度下达到了最大值，为1.91×108Ω·cm²。     

应力作用下7075铝合金的腐蚀行为研究

本研究以7075铝合金为研究对象,采用SEM、TEM和EDAX研究了不同弹性应力和浸泡时间对7075-T6、7075-RRA铝合金在3．5wt％NaCl溶液中腐蚀行为的影响。结果表明：无应力作用下7075-T6与7075-RRA铝合金在3．5％NaCl溶液中均以点蚀为主,并伴有少量晶问腐蚀。7075-T6铝合金随着应力增加,点蚀大面积发展成片,同时晶间腐蚀向基体深入发展。而应力主要导致7075-RRA铝合金点蚀大面积发展,且随着应力增加,点蚀大面积发展,并表现为严重的均匀腐蚀。     

6063铝合金搅拌摩擦焊焊缝组织特征与腐蚀行为研究

研究了主轴旋转速度对6063铝合金板搅拌摩擦焊(FSW)焊缝组织与耐蚀性的影响,采用静态失重法、动电位极化曲线和交流阻抗谱对比研究了母材和焊缝在3.5%的NaCl溶液中的电化学行为,借助光学显微镜和扫描电镜观察母材和焊缝的显微组织以及腐蚀形貌。结果表明,搅拌摩擦焊后,合金焊接接头由母材区(BMZ),热机械影响区(TAMZ),焊核区(WN)组成。晶粒形状由母材区的粗大多边形或长条状转变为焊核区细小的等轴状,在热机械影响区形成了明显的塑性流动现象;母材和焊缝的平均腐蚀速率分别为0.078 1、0.231 5、0.347 2和0.405 1g/(m2·h);6063铝合金的主要腐蚀类型是点蚀和晶间腐蚀,在搅拌摩擦焊过程中晶粒细化和晶界增多是焊缝耐蚀性能降低的主要原因。     

907A低合金钢在模拟深海环境中的腐蚀行为及机理

利用自制试验装置,通过静态失重试验、电化学测试,研究了907A低合金钢在模拟1 000 m深海环境中的腐蚀行为,并对其腐蚀机理进行了分析。结果表明：907A低合金钢在模拟深海环境中的腐蚀速率随浸泡时间的延长而逐渐减小,最终趋于稳定,致密均匀的锈层有效遏制了腐蚀性离子向基体渗透,起到防护作用;腐蚀产物主要以α-FeOOH、γ-FeOOH和Fe₃O₄为主,随着浸泡时间的延长,γ-FeOOH向α-FeOOH的转化使907A钢的腐蚀速率降低;浸泡初期907A钢表面主要发生点蚀,点蚀萌生于基体与夹杂物界面处,随着浸泡时间的延长,点蚀逐渐转变为均匀腐蚀。     

7A09 Al-Zn-Mg-Cu合金在氯化物溶液中的腐蚀和电化学行为（英文）

采用扫描电镜、金相显微和电化学测试等综合评价技术研究7A09铝合金在3.5%NaCl(质量分数)水溶液中的腐蚀和电化学行为。结果表明:7A09铝合金不均一的显微组织结构导致该合金遭受严重的点蚀和晶间腐蚀,其中点蚀主要发生于金属间化合物或其周围,而沿晶界分布的阳极贫铜区的优先溶解是引起晶间腐蚀的主要原因。当不同浸泡时间时,在7A09铝合金表面交替进行着不同钝化膜的生成与溶解过程,并伴随着该合金钝化与去钝化行为的发生。同时,对该合金的腐蚀过程及机制进行分析。