基于红外热像技术的电机定子线圈腐蚀诊断研究

为了实现对电机定子线圈腐蚀缺陷的精确诊断,建立电机负载实验台,采用红外热像技术对三相异步电动机进行检测实验,获取不同工况下电机运行红外热像图,分析得到电机定子工作中的温度场数据及温度-频率曲线,通过分析数据,获取电机定子线圈因腐蚀导致的缺陷和绝缘性变化等损伤对应的红外特征及温度场变化规律。结果表明,通过对三相异步电动机定子线圈红外热像云图分析及验证,能够诊断电机定子线圈是否存在腐蚀及腐蚀位置。研究结果为电机定子线圈的故障诊断及预测提供了一种直接有效的新方法。     

基于红外热像的轴承沟道腐蚀研究

为了探究轴承内部腐蚀缺陷,利用轴承旋转机械摩擦生热这一特点开展研究,分析轴承在特定条件下的温度场变化;采用红外热像技术进行温度捕捉对比实验,获取轴承温度场信息。通过对比实验,能够捕获检测轴承温度场相对于理论标定温度场的温度异常区域,从而得到轴承内沟道腐蚀缺陷的位置。分析、验证结果证实了轴承沟道腐蚀缺陷温度场研究的可行性。     

高温压力管道红外热成像检测技术

建立了大型管道试验装置，并对带有不同几何尺寸内部开孔缺陷的四种不锈钢和20钢管进行了红外热成像检测试验。结果表明，红外热成像技术十分适用于检测高温压力管道内部腐蚀缺陷，检测灵敏度能够满足压力管道安全运行的要求。     

基于Ansys的焊缝缺陷电磁激励红外无损检测

应用Ansys大型有限元分析软件建立试件和线圈模型,改变所检测的材料,构建不同形状的线圈,通过红外热像仪捕捉试件表面的温度变化,得到表面温度分布云图,通过该温度分布是否均匀来推断试件(近)表面是否存在缺陷,从而得到缺陷可检测性的判定。着重研究了试件材料、线圈形状与温度分布之间的关系,从而对平板对接焊缝缺陷的电磁激励红外热像无损检测提供了参考依据。     

基于持续激励红外热像技术的聚乙烯管热熔接头缺陷检测

针对热熔连接聚乙烯管道的接头结构特点和材料热特性,建立了聚乙烯管道热熔接头内部缺陷的红外检测模型,首次提出了基于持续激励双面透射检测的聚乙烯管红外热像检测方法. 采用有限元模拟和试验研究相结合的方法,对聚乙烯管热熔接头内部孔洞缺陷进行检测对比,验证了检测方法和研究手段的可行性和有效性,得到了孔洞缺陷的红外识别方法. 结果表明,试验和模拟获得的接头外表面温度随时间变化的趋势基本一致,缺陷热像图形基本相同,缺陷检测特征参数指标良好;从红外检测热像序列图中可以清晰地识别出缺陷位置和相对大小,持续激励红外热像透射检测法可作为一种对聚乙烯管进行无损检测评价和健康监测的新型方法.     

激光扫描热波无损检测技术在航空发动机涂层中的应用

涂层技术在航空发动机中的应用越来越广泛,介绍了一种基于红外热波成像技术的无损检测方法,该方法采用激光扫描作为热激励源,通过红外热像仪采集红外图像序列并进行分析,从而得到检测结果。将其应用于航空发动机涂层内部缺陷的检测中,结果表明,其能快速检测出涂层的分层缺陷,并对较小缺陷具有一定的检测能力。最后,采用金相技术对试件进行解剖分析,验证了激光扫描热波无损检测的结果,表明该技术可对航空发动机涂层缺陷进行可靠地检测。     

超高压管式反应器内部腐蚀原因

对超高压管式反应器的内部缺陷进行了微观金相组织分析及硬度测定,采用扫描电子显微镜对腐蚀产物进行了成分及形貌分析。结果表明,管道内壁腐蚀主要表现为腐蚀凹坑,凹坑底部未发现裂纹类缺陷,腐蚀产物主要是铁的氧化物。根据内壁缺陷的位置和实际运行参数,进行了温度场模拟和稳态热分析,结果表明,腐蚀位置处于醋酸蒸汽露点温度带;缺陷产生的主要原因是管道停工期间醋酸蒸汽冷凝造成的露点腐蚀。     

化肥厂气化炉衬里的红外热像故障分析

针对某化肥厂合成氨装置气化炉,采用型号为PM290E的红外热像仪对气化炉进行红外热像检测,并利用专用软件对拍摄的图像进行分析。根据传热学理论,计算该气化炉外壁的表面温度。在此基础上,提出了基于红外热像检测的故障诊断依据,并结合红外热像图,对相关故障缺陷进行分析评估。经生产实践证明,所提出的红外热像故障分析方法能很好地对气化炉故障进行诊断,为气化炉的安全运行提供了良好的指导。     

红外热像仪检测压力管道腐蚀减薄测厚

结合公司压力管道运行的现状,分析了管道壁温与腐蚀减薄的关系,通过在现场应用红外热像仪对压力管道进行测厚前的分类筛选,再对有问题的管道进行测厚,达到了提高工作效率,增大测厚覆盖面,避免出现遗漏腐蚀减薄管线测厚的目的。     

超声激发下缺陷红外信号的识别

超声红外热像技术是一种组合功率超声和红外热像技术的新兴无损检测技术。实现其对缺陷信号的自动识别,有利于提高该技术的检测效率。给出了超声激发下缺陷处温度场特性,以此作为识别缺陷信号的依据。通过对实际获取的缺陷红外热像的分析,说明在超声红外热像技术中通过温度场特性进行缺陷红外信号识别是可行的。     

基于红外热成像技术的管道激光/电弧复合焊质量在线监测系统

利用福禄克RAYPi20HTRC红外热像仪,获取焊接熔池的红外热成像图像,通过软件对焊接熔池热成像图像进行处理,依据焊接熔池温度梯度分布对当前时刻焊接成型和焊接质量进行判断,识别和判断焊接缺陷,利用算法和程序对焊接质量进行评估,并记录当前的焊接时间和焊接点位,生成焊接记录。系统经过油气管道激光/电弧复合焊接应用试验具有运行稳定、质量评价与缺陷判定准确的特点,可以为现场焊接质量监测和后续焊接质量检测提供重要参考,具有重要工程应用意义。     

红外热波序列图像的图像分割与三维显示

研究了针对红外热波序列图像的图像分割和三维显示方法。红外热波无损检测只能得到被测工件表面温度变化的时间序列图像,无法直观到检测缺陷,利用三维显示技术可以产生深度三维立体图,方便技术人员更直观、精确地进行无损检测。三维显示效果的好坏直接取决于图像分割的效果。为此提出了基于局部极小值的区域生长分割算法,成功地提取出红外热波图像中缺陷成分的目标图像,并进行了三维显示,取得了较好的效果。     

外墙饰面层粘结缺陷的检测评估

开展了不同外界环境条件下红外热像法检测建筑外墙饰面层粘结缺陷的试验,分析了天气状况、检测时段、室外温度等对检测结果的影响,对现行技术规程中红外热像法检测建筑外墙饰面层粘结缺陷的适宜条件进行了改进;结果表明,阴天以及室外温度低于10℃时,红外热像检测易遗漏小尺寸的粘结缺陷。建立了基于图像处理的外墙饰面层粘结缺陷面积评定方法,该方法可有效、定量地提取估算外墙饰面层空鼓区域的面积;基于该方法的图像处理分析结果表明,室外温度越高、空鼓面积越大、空鼓深度位置越浅,红外热像法的检测效果越好,而空鼓厚度对检测效果影响不明显。     

关于供热管道防腐蚀技术的探索

在供热管道施工期间,由管道腐蚀所引起的管道泄漏等问题屡见不鲜。因此,在当前供热管道设计工作开展过程中,应提高对此问题的重视程度,并注重结合供热管道腐蚀类型,如,宏电池腐蚀、微电池腐蚀、杂散电池腐蚀等,做好供热管道防腐蚀保护工作,最终将供热管道使用寿命延长至2-3倍,达到最佳的管道供热效果。本文从供热管道腐蚀类型分析入手,并详细阐述了防腐蚀技术的具体应用。     

管道腐蚀评估技术与其检测方法对比

通过对国外管道腐蚀开裂的调研,针对管道应力腐蚀与氢致开裂问题,分析了二者的腐蚀评估模型及其敏感性,针对现有标准和评估方法中对焊缝缺陷评价的适用性尚不明确的问题,通过案例分析提出了制定符合国内应力腐蚀开裂评价标准的急迫性。通过对管道进行相控阵与射线检测的对比,发现腐蚀缺陷评估目前主要针对体积型缺陷,对环焊缝评估还需进行深入研究。分析表明,相控阵与射线检测不可互相替代且各有优缺点,对内部腐蚀、夹杂、裂纹等的检测应联合两种方法。     

海底输油管道剩余强度的有限元分析

考虑管道内部工作压力对内腐蚀管道承压能力的影响,采用有限元法对海底输油管道塑性失效条件进行分析。利用退役管道试样的拉伸试验和ASME B31G准则,对有限元模型的精度进行验证。分析了不同形状及尺寸的内腐蚀缺陷对管道剩余强度的影响。得出腐蚀管道在缺陷长度、宽度、深度不同情况下,其剩余强度的变化规律,这对于预测管道剩余寿命及修订剩余强度判定准则具有重要意义。     

供热管道的腐蚀原因与防腐措施探讨分析

直埋敷设是当前我国供热管道的主要设计方式,为了降低维修成本,提高系统的可靠性,就需要有效提升供热管道的防腐蚀能力。供热管道腐蚀问题会影响到管道的具体供热性能,甚至还会导致供热系统出现故障,进而阻碍了供热功能的正常实现。因此,供热人员需要对导致供热管道腐蚀的原因进行探讨与分析,采取有效的防腐措施来解决供热管道腐蚀问题。进而才能保证供热管道拥有良好的工作性能,为提高供热系统的供热效率奠定良好的现实基础。     

非标件压力管道加厚弯头凹坑腐蚀超声相控阵检测的应用

本文应用超声波相控阵技术,对非标件的压力管道加厚弯头凹坑腐蚀减薄进行了检测。检测发现,加厚弯头因其内部凹槽腐蚀特殊性,普通超声波测厚无法完成,而相控阵技术因其探头晶片聚焦功能可实现对加厚弯头腐蚀凹坑的识别,相控阵检测图像信号清晰完整,最后对检测有异常信号的弯头进行解剖,发现相控阵检测的缺陷信号与非标件弯头凹坑缺陷相符合,为今后检测非标件压力管道加厚弯头内部凹坑缺陷提供了有效的技术支持。     

连铸坯红外热像表面自动探伤系统

为了控制连铸坯表面缺陷,提高钢板的质量和成材率,利用均匀材料与非均匀材料红外热成像的特征差别,提出了一种方便简捷的红外热像连铸坯表面缺陷自动检测系统.采用红外热像装置采集连铸坯图像数据,并通过自动检测图像处理软件进行实时处理,从而实现对连铸坯生产过程的实时监控.采用模块化思想和多线程技术设计了自动检测软件.结果表明,该系统能完成对裂纹图像的实时处理、显示和自动报表等功能.     

钢锭模表面温度与内部质量对应关系研究

利用红外热像仪和红外测温仪测定了钢锭凝固过程中铸模外表面的温度分布,再通过模拟实验对测温结果进行修正。着重对钢锭表面纵向各代表位置点温度随时间变化的趋势及规律进行了分析,探讨了其与钢锭凝固过程的关系,对可能导致的铸锭缺陷进行了预测。通过数值模拟及生产情况的验证,证明了利用红外测温对钢锭表面测温进行内部质量判定的可行性,可为钢锭凝固模拟与质量控制提供参考。