含缺陷大型锻件断裂参量计算方法的分析研究

在分析研究线弹性断裂力学计算断裂参量的基础上,采用1/4节点法模拟裂纹尖端应力奇异性,利用数值方法通过有限元软件计算出标准算例的断裂参量应力强度因子KI值,并与理论值相比较,确保了该计算方法的高精确度。并将强度因子应用到含裂纹的带燕尾槽结构的大型锤头锻件工程实例中,为简便准确计算受复杂载荷的不规则含缺陷构件的断裂参量提供理论依据,也为定量预测此类锻件的服役寿命奠定基础。     

大型饼类锻件变形规律及夹杂性裂纹产生过程研究

本文针对我国目前大型饼类锻件探伤超标的质量问题，解剖分析了钢锭和报废锻件。常温模拟研究了大压下量镦粗过程的变形分布规律。在压下率△Ｈ／Ｈ０＜６０％前，难变形区形状和大小基本不变化；△Ｈ／Ｈ０＞６０％后，上、下难变形区逐渐减小，并且始终不相交，也不相互插入。在锻件心部相对狭窄的变形区形成了剪切带，这是产生裂纹的重要原因之一。高温模拟研究了镦粗变形过程中夹杂的行为，了解了塑性夹杂物被压扁，夹杂周围存在应力、应变集中导致夹杂性裂纹产生的过程；发现了由于温度变化，夹杂和基体材料的变形性能改变致使裂纹产生有三种形式。对多个塑性夹杂则发生相连、汇合。这是大型饼类锻件产生夹杂性裂纹和探伤超标的重要原因，并对相应的工艺改进措施进行了生产考证。     

大型锻件内裂纹的无塑性变形热修复技术研究

20MnMo材料内裂纹自修复过程的模拟研究表明,修复结晶是裂纹的主要自修复机制。自修复过程分三个阶段:修复结晶形核的准备;修复结晶晶粒的形核及长大和结构重建。修复结晶的形核有三种模式。修复结晶机制的基础对于研究塑性变形时内裂纹的自修复和塑性变形对性能的影响是非常重要的。研究结果可用于修复锻件内裂纹和提高锻件质量。     

大型锻件内部云片状夹杂性裂纹产生过程模拟研究

针对我国生产饼类锻件、模块、筒体等大型锻件时 ,报废锻件内部呈现云片状夹杂性裂纹的质量问题 ,采用物理模拟方法研究饼类锻件内部夹杂性裂纹的产生及云片状缺陷的形成过程。实验表明 :饼类锻件内部云片状缺陷形成于镦粗过程 ,锻造工艺的特殊性是形成缺陷的外因 ,材料特性是产生缺陷的内因 ,并据此提出了相应的改进措施。本文的研究成果对提高大型锻件的内部质量 ,降低废品率 ,具有重要的理论意义和实用价值。     

大型饼类锻件锻造工艺研究综述

综述了饼类锻件锻造工艺的发展。大型饼类锻件是重型装备的核心部件之一,需要在液压机上进行自由锻造,由于其高径比远远小于1,实际生产中,废品率高,生产难度大,最严重的便是层状裂纹问题。为了克服这一问题,人们对饼类锻件进行了解剖检验,提出了压窝成形法、锥形板镦粗法等各种锻造工艺。     

有效控制夹杂性裂纹的大型锻件锻造及处理方法

大型锻件的夹杂性裂纹问题是长期以来困扰我国重型行业发展的重要因素之一。为从根本上解决此问题，本文对大型锻件内部夹杂性裂纹的形成机理进行了模拟研究，得到了夹杂性裂纹形成及其在高温条件下自修复的规律。在此基础上，提出了能有效控制夹杂性裂纹的大型锻件锻造工艺。大型管板和模块锻件的控制夹杂性裂纹锻造工艺已在生产中应用，大大地提高了大型锻件的成品率和产品内在质量，具有十分显著的经济和社会效益。     

大型管板锻件夹杂性裂纹分析及锻造工艺改进

在分析夹杂性裂纹形成机理的基础上,从控制锻造过程中夹杂物形状变化的角度出发,通过有限元模拟管板锻件成形过程,力求减小镦粗时的不均匀变形,提出了WHF法拔长+预镦粗+旋压成形的大型管板锻件锻造工艺。生产实践证明,采用该工艺可有效控制夹杂性裂纹的形成,提高锻件内部质量。     

大型电机轴锻件断裂失效分析

运用金相观察、SEM等方法对断裂的45钢电机轴锻件进行了失效分析。结果表明,由于不正确的热加工,锻件存在很大的残余应力和大型锻造裂纹,随后的车削加工改变了应力分布,导致裂纹尖端应力超过临界应力值,从而发生低应力脆断。     

基于ANSYS含裂纹曲轴应力强度因子的计算

采用ANSYS有限元软件,在内燃机曲轴——轴承系统动力学与摩擦学耦合分析的基础上,通过对曲轴动应力分析,确定了裂纹的启裂部位.运用有限元法计算了不同裂纹深度下的等效应力强度因子并得出其变化规律.计算结果表明,等效应力强度因子与发动机点火顺序密切相关,其峰值随裂纹深度的增加而增大.     

锻造操作机夹持界面接触力学数值分析

锻造生产条件复杂,操作机夹持界面的接触状态容易发生改变,继而影响到钳口夹持稳定性。本文通过有限元数值模拟方法,对锻造操作机夹持界面的静态力学特性进行了研究。重点讨论了锻件不圆度、夹持界面摩擦系数、钳口角度、锻件大小等系列参数对接触压力分布和接触力大小的影响,为解决夹持稳定性问题提供参考依据。     

17CrNiMo6钢锭锻造开裂原因分析

17CrNiMo6齿轮轴锻件钢锭在锻造过程中,钢锭锭身开裂,裂口处呈撕裂状,与变形方向垂直,显示柱状晶特征,经对该开裂区域取样,进行宏观和微观、金相组织、化学成分及力学性能分析,最终确定导致钢锭开裂的原因为柱状晶发达及晶粒粗大。进一步经过验证试验,说明柱状晶发达及晶粒粗大是在冶炼浇注后钢锭的凝固过程中形成的。通过对冶炼浇注过程采取一些控制措施,使得开裂问题得到明显改善。     

某产品零件导气箍锻造裂纹问题分析

分析了导气箍裂纹的原因是锻造缺陷所致。由于锻造缺陷是锻造过程常见的缺陷,难以避免,因而提出了采用打磨等方法消除微裂纹的补救措施和采用探伤检查剔除裂纹零件等排除法来解决锻造裂纹问题,经实际应用证明解决措施可行。     

基于细观处理的金属粉末成形中裂纹预测的损伤力学算法

介绍了金属粉末成形中裂纹的种类及成因，从理论和应用上详细论述了基于细观处理的损伤力学方法在金属粉末成形中裂纹预测中的应用。分析了这种方法的优缺点。提出了指导性意见。     

关于拉杆接头锻件裂纹的分析与整改

汽车转向拉杆是汽车上的重要零件,其强度和可靠性是汽车能否安全行驶的重要指标之一.汽车转向拉杆球接头总成是汽车转向拉杆的重要组成部分,而拉杆接头是其连接和支撑的主体部件,故其是重要的保安件之一,不得有折叠、裂纹等缺陷,保证其内在质量尤为重要.而我们在生产过程中发现接头锻件出现裂纹,本文就其发生的前因后果及整改措施做如下介...     

35CrMo农用旋耕机锻钢曲轴断裂原因分析及对策

通过扫描电镜、金相组织和硬度测试等方法分析了35Cr Mo锻钢曲轴的断裂原因。结果表明,曲轴断裂的主要原因是原材料存在重大冶金缺陷,组织中存在大量缩松、氧化物夹杂和少量气孔。其次,曲轴的过渡圆角未按图纸加工,导致应力集中,最终引起了曲轴的断裂。     

大型气体压缩机曲轴锻造工艺研究

对气体压缩机曲轴锻件在锻造中出现的质量不合格的原因进行了总结,制定了改进工艺,并对按该工艺锻造的29件曲轴的锻造过程进行跟踪.理化检验分析表明,一次合格率达到82.8%.5件不合格的曲轴经第一次热处理后晶粒度低于5级,有3件存在混晶,但重处理或复验后总合格率达到了100%.     

火车轮锻造用芯棒座断裂失效分析

火车轮锻造用芯棒座在服役一段时间后出现早期断裂失效,采用材质检测、力学性能检测、显微组织分析、结构状态分析等手段,对断裂产生的原因进行分析。结果表明,工件内部存在严重过热的粗大组织,材料脆性大,服役过程中导致内部脆性拉裂分离而断裂失效。     

模锻件分模面淬火裂纹分析与预防

从锻造过程中金属的流动和冶金缺陷重新分布的角度，对模锻件分模面热处理淬火裂纹产生原因进行了分析．总结了解决该问题比较成熟的经验和方法。