螺旋埋弧焊三层PE防腐涂层厚度不均的原因分析与处理方法

三层PE防腐技术具有防腐性能好、机械强度高等优点,在管道工程中得到广泛应用。由于螺旋埋弧焊管存在焊缝余高超高和焊缝形貌不规整等现象．加之聚乙烯原材料及涂敷工艺等因素的影响,会使三层PE防腐涂层出现涂层厚度不均、焊缝处涂层减薄等质量问题。针对这些问题,文章从钢管、聚乙烯原材料、涂敷工艺等方面进行分析,并提出相应的解决办法,确保了防腐产品的质量。     

3层结构聚乙烯防腐层的改进和发展

分析了3层结构聚乙烯防腐层(3PE)的缺点一是对保护电流构成屏蔽;二是存在分层危险;三是使用温度受限制;四是底层环氧粉末涂层厚度难于检测;五是焊缝处防腐层减薄无法消除;六是环向焊缝补口是一个隐患;七是管件与干线管防腐层无法一致.提出目前喷涂聚脲解决管件防腐是一种较好选择.     

天然气管道3层PE防腐层失效及缺陷补强技术

主要对3层PE防腐层与管体分离、焊缝区3层PE防腐层应力开裂、微生物对3层PE防腐层的破坏、植物根系对3层PE防腐层的破坏、第三方对3层PE防腐层的破坏五种常见的3层PE防腐层失效模式进行探讨,并提出缺陷强补技术避免管道防腐失效引发事故,确保天然气管道的本质安全。     

3PE表面处理与双层改性环氧涂层补口结构试验

3PE防腐管道的现场补口质量是影响埋地管道整体防腐质量的重要环节,聚乙烯层与各种通用胶粘剂的粘接强度相对较弱,造成很多常用补口材料在3PE防腐管道上补口失效,因此,改善聚乙烯的表面性能是提高3PE防腐管道现场补口效果的重要途径。文章介绍了三种PE表面处理方法及无溶剂液体环氧涂料补口的试验情况。结果表明,三种表面处理方法及无溶剂液体环氧涂料补口技术很好地解决了补口涂层与PE材料的粘结问题,具有施工方便、施工效率高、防腐效果好的特点。     

钢管3PE防腐层管端因腐蚀出现翘边的原因分析

主要对钢管3PE防腐层管端因腐蚀出现翘边的原因进行了分析,认为3PE防腐钢管在打磨预留段聚乙烯层坡口时,管端焊缝余高未修磨或修磨不平整,会导致焊缝突出部分聚乙烯底部的环氧粉末被磨掉,在防腐管露天堆放时间较长的情况下,焊缝表面金属就会先被腐蚀,从而导致3PE防腐层出现翘边的现象。根据分析提出了预防措施,可为防止3PE防腐钢管管端处因腐蚀产生翘边的问题提供参考。     

钢质弯管粉末涂装三层PE成型技术

讨论一种铜质弯管三层PE外涂敷新技术,采用环氧粉末、粉状中间粘接剂和粉末状聚乙烯涂料,按照不同的涂装方式在加热的弯管表面沉积,通过管本体温度熔融3种粉末后一次成膜,形成三层PE涂层。该技术圆满实现了弯管的三层PE涂层成型,提高了弯管的防腐质量。     

螺旋埋弧焊管聚乙烯防腐材料消耗影响因素分析及控制

针对螺旋埋弧焊管3PE防腐生产中焊缝处聚乙烯厚度控制困难,从而造成聚乙烯材料消耗大的问题。从螺旋埋弧焊管3PE聚乙烯原料、焊缝形貌、涂敷工艺等方面开展了分析,总结出焊缝处聚乙烯消耗大的原因,并提出降低材耗的控制措施,为螺旋埋弧焊管生产企业降低管材的防腐成本提供参考。     

埋地钢质管道三层结构PE防腐层配套补口技术

针对目前国内埋地钢质管道3层结构PE防腐层补口施工中存在的缺陷和西气东输管道工程建设的需要,开发了一套适用于较大口径管道3层PE防腐层的防腐补口技术。该补口技术采用熔结环氧粉末、共聚物底胶中间层和聚乙烯外保护层3层体系的补口施工工艺和技术,解决了采用一般热收缩带补口时,在土壤应力作用下,补口防腐层易产生滑移,致使补口防腐层与管体防腐层黏接失效的问题,提高了补口防腐层的等级,可以满足国内大口径管道3层PE防腐层的补口要求。     

影响钢质管道3PE防腐层性能的因素分析

钢质管道3PE防腐结构以其优越的防腐性能和良好的加工工艺性，被广泛应用于石油天然气管道建设中。钢管的表面处理质量和聚乙烯类材料的熔体行为直接影响着防腐层的使用寿命。从聚乙烯材料的结构和钢管的表面处理质量方面，对影响钢质管道3PE防腐层性能的因素进行了分析。     

管道外防腐三层PE涂层补口材料的选用

三层PE涂层已在国内的一些管道工程中被采用，对这种防腐涂层应采用的补口材料，有关规范未予明确规定，通过对二层和三层热收缩套补口材料的性能分析对比，提出应选用与管体涂层一致的补口材料。     

JCO埋弧焊外防腐涂装钢管焊缝余高的控制

为了控制壁厚小于10 mm 的JCO双面三丝埋弧焊外防腐涂装钢管焊缝余高,提高其焊接质量,降低钢管的焊接成本和后续防腐涂装成本,结合钢管防腐涂装的工艺特性,通过调整焊接工艺中的焊丝规格、坡口形式、电源极性和能量等参数,将焊缝余高控制在1.0 mm左右,9.53 mm壁厚JCO双面三丝埋弧焊外防腐涂装钢管无需经过机械磨削,就可满足3PE外防腐的涂敷要求,其钢管质量提高,成本降低。     

3PE防腐管道防腐层剥离因素及控制措施

为了延长3PE防腐管道的服役寿命,针对防腐层剥离这一重要影响因素,分析了导致3PE防腐层发生剥离的钢管表面处理、环氧粉末性能、环氧粉末喷涂、胶粘剂和聚乙烯的缠绕、3PE防腐层的冷却及3PE防腐管使用环境等因素。在分析结果的基础上,提出了一些防腐钢管生产及检测等控制措施,措施包括增加环氧粉末涂料性能检测指标、提高钢管表面处理的灰尘度等级、关注钢管表面处理后的锚纹形貌和环氧粉末喷涂时压缩空气的质量、增加熔结环氧粉末涂层附着力测试方法以及3PE防腐层的热水浸泡和冻融循环试验等。     

钢管3PE外防腐多层聚烯烃涂敷新工艺介绍

介绍了常规的钢管3PE外防腐工艺及其优缺点及目前国内外为提高钢管3PE外防腐质量所采取的有效措施。重点介绍了一种由环氧粉末喷涂、胶粘剂粉末喷涂、聚烯烃粉末喷涂和聚烯烃挤出缠绕组成的多层聚烯烃涂敷新工艺。该方法能减少钢管焊道上的涂层减薄,并能消除焊顶、焊脚处出现的空穴,显著减小涂层内的残余应力,从而提高3PE钢管外防腐质量。     

国内外管道3PE防腐层修补技术标准对比分析

通过对比国内外3PE防腐层技术规范和标准中对涂层修补的规定,分析了其在修补范围、修补材料、修补程序及修补质量检验方面存在的差异。经对比分析,建议对修补材料的性能进行深入研究,并完善相关标准,规范修补作业程序;对于缺欠不建议修补,对深度小于总涂层厚度20%的缺陷,应该参考DEP31.40.30.31-Gen.2011中A类缺陷的处理方式,打磨以使其与周围涂层平滑融合;在3PE防腐管的生产、检验过程中,应通过调整传动线、压（托）辊等方式尽量减少表面缺陷或缺欠,在倒运、施工过程中,做好防护措施,减少发生磕碰伤、划伤等情况的发生。     

输气管道内减阻涂料黏度对钢管内喷涂的影响

介绍了输气管道内减阻涂料的特点及相关标准对涂料性能的要求。结合钢管内喷涂工艺,分析了内减阻涂料黏度的变化对钢管内喷涂的影响,认为涂料黏度的变化是影响钢管内喷涂质量的重要因素之一。涂料温度较低时,应根据涂料温度的变化,采取适当的预热保温措施,可改善涂层厚度的差异,减少涂层质量缺陷的产生,提高涂料的利用率。结果表明,采取适当的预热保温措施后,改善了涂层质量,减少了内涂料的单位面积消耗,从而降低了管道内防腐层成本。     

钢管3PE防腐中酸洗工艺位置的选择

为了提升钢管表面预处理和涂覆质量,简要介绍了钢管3PE防腐生产中酸洗工艺的原理,重点论述了酸洗工位在3PE防腐生产线中三种不同布置方式下的工艺流程,并针对每种工艺布置方式的优缺点进行了分析。对比发现,酸洗工位布置在钢管3PE涂覆之前,并结合两道火焰燃烧的布置方式能够消除裸管对除锈系统中磨料的污染,保证钢管进入涂覆工位时表面的清洁,提升钢管表面预处理质量和涂层质量,是最佳工位布置方案。     

印度钢管防腐生产工艺介绍

简要介绍了印度钢管3PE外防腐和内防腐生产工艺流程,并与国内的防腐生产工艺进行比较,指出主要不同之处在于印度生产工艺均采用双抛丸除锈,酸洗在两次抛丸之间,根据技术要求可以进行铬酸盐处理,并且在防腐生产线上安装了酸洗和铬酸盐处理设备。重点介绍了印度防腐生产工艺中的双抛丸、酸洗、铬酸盐处理和漏电检测等工序的特点。最后,提出了提高国内钢管3PE外防腐质量的可行性建议。