基于DEFORM-3D的高压断路器操作弹簧应力分析

采用有限元分析软件DEFORM-3D,分析了某型号的高压断路器操作弹簧在不同拉伸变形量下的应力变化和应力的分布,同时将模拟值与理论计算值进行了对比分析。分析结果显示:随拉伸变形量的逐渐增大,弹簧所受的载荷呈线性增长;操作弹簧内侧所受应力值大于外侧,在中径处应力值最小,内径处应力值最大。在拉伸行程达100 mm时,操作弹簧未失效,有限元模拟值与理论计算值相符合。     

基于DEFORM-3D的柱塞冷挤压成形质量分析

研究了空心柱塞的冷挤压工艺成形,为同类零件的工艺设计提供了参考。首先在INVENTOR里建立三维模型;其次,利用DEFORM-3D模拟仿真平台,分析了空心柱塞在成形过程中对应材料的受力变形情况。结果表明,此工艺能够较好地解决空心柱塞类零件的成形问题,并为机械工程实际生产提供理论依据。     

基于DEFORM-3D的花键成形分析

基于刚塑性有限元法基本理论,并借助于通用三维有限元分析软件DEFORM-3D建立了花键冷滚压成形全过程三维动态有限元模型,对花键冷滚压成形过程进行了有限元模拟分析。揭示了花键冷滚压成形过程的等效应力、等效应变的分布情况和金属流动规律,从而为花键冷滚压成形工艺研究提供理论依据。     

基于DEFORM-3D探讨车削刀片切削温度场分布对切削寿命的影响

利用DEFORM-3D有限元仿真切削软件对不同槽型车削刀片进行仿真切削,得到其切削温度及温度分布场,对仿真切削结果进行分析,进而对刀片切削寿命作出预判,并通过实际切削试验验证。     

从动螺旋锥齿轮双锥辊辗压成形模具应力分析

针对双锥辊辗压机辗压螺旋锥齿轮成形过程中,下模型腔易因应力集中而严重影响使用寿命的问题,利用非线性有限元分析软件DEFORM-3D,对从动螺旋锥齿轮双锥辊辗压成形过程进行数值模拟。采用点追踪的方法对型腔齿根应力进行分析,计算并分析了下模型腔齿根各段不均衡应力的分布规律,预测出型腔齿根中段容易发生塑性变形和破裂。最后,根据仿真和计算结果,研制出一套模具,并用其辗压出符合标准的齿轮,进一步验证了分析结果的准确性和可靠性。     

基于DEFORM-3D的齿轮冷挤压模具铣削工艺研究

汽车差速器齿轮冷挤压成形技术的关键是冷挤压模具的设计与制造。齿轮冷挤压模具设计已得到较为广泛的研究,但制造方面较少被提及。针对冷挤压模具制造现状,提出一种高速铣削加工方案。为解决模具铣削中材料硬度高、刀具磨损和让刀量大等问题,基于DEFORM-3D仿真软件,设计单因素仿真试验进行对比分析,合理分配加工余量,并优选出切削力较小、刀具磨损程度低的切削用量。该方法为研究冷挤压类模具加工工艺提供了思路。     

基于DEFORM-3 D的钻削过程数值模拟研究

在钻削加工过程中为了获得更好的孔加工基准平面,关键因素是选择合理的机加工工艺参数来控制良好的钻削孔型。针对不同的钻削速条件,利用商业化的DEFORM-3D金属塑性成型仿真分析软件,建立理想状态下的三维动态模型,仿真分析动态钻削过程中刀具的受力变化情况及被加工件表面的应力分布情况,为优化机加工工艺参数提供参考。     

基于DEFORM-3D的CARB轴承弧形滚子冷滚轧成形分析

利用有限元分析软件DEFORM-3D对CARB轴承弧形滚子冷滚轧成形过程进行模拟仿真,揭示了成形过程中的等效应力、金属流动、速度变化等情况,从而为该项工艺的研究与应用提供理论依据与数据支持。     

采用DEFORM-3D铜扁线拉拔成形的研究

根据刚塑性有限元理论,基于有限元分析软件DEFORM-3D,模拟铜扁线的拉拔成形过程,建立铜扁线拉拔的刚塑性有限元模型,获得相关变形网格、温度场和等效应力等完整信息,得出摩擦因数和模角对拉拔力的影响曲线。     

基于DEFORM-3D的微型螺钉冷成形过程有限元分析

典型的螺钉头部成形过程包括镦粗(预成形)和冲槽(最终成形)两个工步,是个比较复杂成形过程.特别是冲槽阶段,镦粗和反挤压同时进行的,情况更为复杂.利用非线形有限元分析软件DF,FOKM-3D对微型螺钉冷塑性成形过程进行仿真,可以获得成形过程中的应变、应力、材料流动情况,同时还可以对成形过程中的缺陷如折叠、裂纹,进行预测,从而为工艺的设计和改进提供信息.     

基于DEFORM-3D的金属锯切过程力能仿真研究

运用金属切削力学理论与方法对圆锯机锯切过程的力能参数进行理论计算,得到锯切过程的平均锯切力和平均锯切功率。基于DEFORM-3D软件建立金属锯切有限元模型,仿真得到平均锯切力值,与理论计算得到的平均锯切力误差为3.5%;实验得到圆锯机主电动机锯切过程中的平均锯切功率值,与理论计算得到的平均锯切功率误差为3.8%。力能参数理论计算、DEFORM-3D有限元仿真、实验测试数据对比,表明用DEFORM-3D有限元研究金属锯切机理是一种可行的方法,为锯切机理的研究提供了参考。     

基于DEFORM-3D轴向振动钻削304不锈钢有限元仿真

难加工材料微小孔钻削过程中存在钻削力大、断屑难及钻削温度高等加工问题,而轴向振动钻削方法可以解决此类问题。基于轴向振动钻削机理,对轴向振动钻削的运动特性和变厚切削特性进行了分析。通过DEFORM-3D软件建立了轴向振动钻削有限元模型,对304不锈钢进行了振动频率为550 Hz,振幅为16μm,转速为3 000 r/min,进给量为50μm/r的轴向振动钻削和普通钻削仿真试验,对比分析了两种加工过程中的切屑形态、轴向力和扭矩等。结果表明：与普通钻削相比,轴向振动钻削具有更好的断屑效果,可以降低平均轴向力约48.1%,降低平均扭矩约38.2%。     

基于DEFORM-3D和遗传算法的钻削用量优化研究

采用有限元仿真软件DEFORM-3D建立麻花钻的钻削有限元模型,应用正交试验方法,设计3水平3因素的正交试验表,研究转速、进给量和背吃刀量这三个钻削用量对钻削性能的影响。利用MATLAB软件对试验数据进行多元线性回归分析,得到钻削力的数学模型。在此基础上,建立起钻削用量参数的多目标优化模型,并结合MATLAB中的遗传算法,对该模型进行优化。经验证发现该优化模型是可行的,可为实际生产中钻削用量选择提供参考依据。     

DEFORM-3D仿真软件在连杆锻造过程中的应用

分析连杆锻造过程中的参数选择,利用有限元仿真软件DEFORM-3D实现连杆锻造成形整个过程的数值模拟,在应力、应变分布、载荷计算、材料流动速度、模具填充和毛坯优化等方面做了深入研究,为模具及成形设备的设计提供了可靠的依据。     

基于DEFORM-3D单颗磨粒切削仿真与研究

建立了单颗磨粒几何模型,运用DEFORM-3D有限元软件模拟Al2O3磨粒与45钢不同相对位置(旋转角度)时磨削力、等效应力、等效应变与磨削温度的变化规律,仿真结果表明:随着磨粒旋转角度的增大,法向磨削力和切向磨削力都增大,其比值约为(1~1.3),磨削温度先增大后减小,磨粒旋转角度越小,越易形成切屑,等效应力最大位置是磨粒耕犁作用产生的堆积材料挤压周围材料的那部分区域,而等效应变的最大位置是磨粒前刀面与工件接触的区域。单颗磨粒切削仿真为磨削加工之前磨削力与磨削温度的预测提供理论依据,也为砂轮的制备提供了参考。     

铣削用量对铝合金已加工表面残余应力的影响

基于单因素试验法,在有限元分析软件DEFORM-3D中模拟了硬质合金刀具铣削7075-T6高强度铝合金的加工过程,获得了不同的铣削用量对已加工表面残余应力的影响规律。结果表明,随着主轴转速、每齿进给量和切削深度的增加,工件表面的残余应力有不同程度地增大;而切削宽度的变化对表面残余应力影响不太显著。研究结果为分析7075铝合金零件后续的加工变形和表面质量奠定了扎实的基础。     

基于Deform3D对磨削表面残余应力的仿真研究

针对钛合金材料磨削加工难的特点,利用有限元软件Deform 3D通过建立能够反映材料在磨削过程中表现出的大应变、高温及高应变率的Johnson-Cook材料本构模型来模拟钛合金TC4的磨削加工过程,并对磨削后工件所受的残余应力进行了分析。验证了有限元模型的有效性和正确性,为完善钛合金残余应力的研究以及工艺参数的优化选择指明了方向。     

基于DEFORM-3D的摩托车消声器尾盖锻压成形分析

利用Deform 3D有限元软件对某越野摩托车消声器的尾盖锻压成形过程进行了数值模拟分析,通过网格划分、有限元方法(FEM)求解器以及点追踪等模块功能的应用,对锻压过程中的速度、应力和应变进行分析,从而得到金属成形过程的流动规律、力学场分布情况以及存在的问题。     

冷挤压模架刚度对模具使用寿命的影响分析

本文阐述了降低模具使用寿命的因素之一，模架的刚度不够产生变形。通过力学分析探索出如何提高模架刚度导致延长模具使用寿命的途径。     

基于 DEFORM－3D 的固体润滑涂层对磨削温度场的影响仿真研究

针对磨削过程中产生的大量磨削热容易导致磨削灼伤的问题,进行了固体润滑涂层对磨削温度场影响的仿真研究。基于DEFORM－3D有限元仿真软件,模拟了电镀CBN砂轮高速磨削TC4钛合金的过程,比较了电镀CBN砂轮在有无固体润滑软涂层的条件下高速磨削TC4钛合金时温度场的变化规律。研究结果表明,固体润滑涂层应用于高速磨削中,可有效降低磨削温度,避免磨削灼伤。