智能化生产线中钣金类零件的剪断折弯复合冲裁模具的设计分析

通过对钣金类零件自动化生产线中的剪断折弯复合模具的凹模结构、凸模结构及模架结构的设计分析,解决了四边都有折弯要求的钣金零件在自动化生产线中滚压成型后剪断、折弯的技术问题,大大提高了生产线的自动化程度及生产效率,同时提高了零件的加工精度。     

滾轮法加工圆弧齿蜗轮滾刀

圆弧齿圆柱蜗杆传动是一种新型的传动,具有效率高、承载能力强、蜗轮齿根抗弯强度大的优点,因此采用这种传动越来越多了。由于工作蜗杆的轴向截形是与轴线有一定相对位置的凹圆弧,滚刀基本蜗杆螺旋面的轴向截形也是凹圆弧,加工这种滚刀的关键就是怎样加工出这圆弧。若滚刀的精度不是很高时,可以采用下面的方法来加工。这种方法极为简便,适合于一般工厂采用。其基本方法是先制造出具有螺旋槽的滚轮,螺旋槽的形状与滚刀基本蜗杆螺旋面相同,再用这滚轮的螺旋槽滚压砂轮,最后用滚压成形的砂轮铲磨滚刀。下面分别介绍加工直沟滚刀和螺旋沟滚刀的方法。     

"S"形挂钩滚压成型机设计

目前"S"形挂钩的加工方式主要为手工制作,该方式具有生产效率低、制品质量不稳定等缺点.快速滚压成型机利用曲柄摇杆机构、齿轮啮合、滚轮转动等方式的组合的形成了"S"形运动轨迹.利用作图法对进料、成型、卸料等过程所需时间进行分配,使上述过程协调进行,实现了的自动成型.实际生产表明,该机器具有较高的生产效率,生产出的制品满足设计要求.     

三角形花键轴的滚压轮简易设计

我厂生产的手扶拖拉机的转向轴,其上有三角形花键齿。最初采用成型铣刀在铣床上加工,生产率低,后改用滚轮在液压滚丝机上滚压成型。滚轮设计是参照有关资料设计的,滚压中废品率太高,长期得不到解决。后对滚轮的设计进行了改进,使废品率大大降低,收到了很好的效果,现将滚轮的设计原理及没计步骤介绍如下。     

内孔滚压工具

图1所示为滚轮式内孔滚压工具,适用于直径为30～60毫米,长度在150毫米以内的内孔。滚轮3直接对零件进行滚压。为了提高滚动效果,减少滚轮内孔和芯轴的单向磨损, 在滚轮和芯轴间装以滚针,并采用内孔供油润滑。由于滚轮和零件内孔接触面积较大,所以,滚压力需要增大。滚压后零件的光洁度和滚轮的光洁度有关。一般可达▽8以上。     

滚压式弯管模具设计

介绍了滚压式弯曲加工的成型机理,分析了滚压式弯曲加工的成型过程,明确了滚轮间隙是弯管质量的决定性指标,以及嵌入式弯曲模具的设计方法.     

基于等速螺旋线的圆片形零件分选机构的设计

实际生产中,圆片形是一种较为常见的零件成型形状。通常不同尺寸或不同材料的零件采用大批量生产,并在产线的末端采取分选和分类包装。由于传统的振动式分选机构的筛选效率低且机械振动大,而磁性式筛选模式对材料性质要求高,因此设计了一种基于等速螺旋线的圆片形零件分选机构。该设计主要采用机械机构,整体结构运动和传动方式简单,可实现进料出料不间断式的分选和计数,从而大大提高筛选效率,可用于不同圆片形零件产线末端的分选与计数。     

可调滚压活套零件装配工具

可调滚压活套零件装配工具(如图所示),由可调体,滚轮、垫圈、小轴、卡盘(借用三爪卡盘)、锥柄组战。滚压活套零件装配时,可将活套零件先预装后装卡在车床主轴上,滚压工具锥柄装在车床尾座上,调好滚轮位置,主轴进行旋转,尾座进给即可滚压。     

圆周滾压刻度装置

新疆李悦来信说,要求本刊介绍提高刻度盘零件刻线效率的工艺或工装。圆环形刻度盘是金属切割机床和其它机械设备中常见的结构零件。我厂为适应批量加工需要,利用滚压原理,设计制造了专用滚压装置,在车床上对刻度盘零件进行滚压达到刻线,刻字一次成型。经过较长时间使用证明,滚压刻度工艺具有加工效率高,刻线美观,使用方便等优点。现将该滚压装置介绍如下:     

发动机环形火焰筒头部帽罩成型工艺改进

本文阐述了发动机环形火焰筒头部帽罩的结构特征、加工难点以及工装的设计,针对零件成型工艺、冲孔、翻边和车加工工艺做了具体的分析,提出了相应的解决措施,解决了薄壁、钣金零件双曲面成型、大直径高翻边成型以及复杂型面钣金件的车加工问题,为此类钣金零件的加工积累了成功的经验。     

巧用数控车床弯曲成型C型压力弹簧管

图 1所示为压力仪表上用的 C型压力弹簧管 ,材料为 H6 2黄铜 ,其弯曲表面的成型质量直接影响仪表的精度和稳定性。1 .材料弯曲变形的运行速度和受力分析图 1　 C型压力弹簧管零件图C型压力弹簧管在普通弯曲成型时如图 2所示 ,工件一端装夹在主动滚轮的牵引槽内。在 2个滚轮进行滚压运动时 ,工件缠绕在主动滚轮上 ,产生塑性弯曲变形。此时 ,在产生滚压运动和弯曲变形的过程中 ,主动滚轮和从动滚轮的滚压运行速度是等同的 ,工件是强制地、被动地缠绕在主动滚轮上进行弯曲变形 ,图 2　普通弯曲装置结构示意图由此使得工件承受错综复杂的交变…     

多功能偏心单轮滚压工具

在车床上对工件进行滚压光整加工 ,可使工件表面得到光整和强化 ,从而使工件的使用性能和使图 1　多功能偏心单轮滚压工具简图用寿命都有所提高。在对矿车轮、轴的修复中 ,我们设计制作了多功能偏心单轮滚压工具 ,经多年在车床上使用 ,效果良好。多功能偏心单轮滚压工具结构如图 1所示 ,由滚轮、偏心轴、支撑体、调节装置等组成。滚压外圆时 ,将滚轮装在支撑体的左边 (见图 1 a) ;滚压内孔时 ,将滚轮装在支撑体前面 (见图 1 b)。松开调节螺母 ,用手转动偏心轴 ,可调节滚轮中心与工件中心的高低。安装滚轮时 ,为减少滚压带的接触面 ,应使滚轮…     

在B665牛头刨床上热滚压U形螺栓

汽车上用的U形螺栓(见图1),需用行程长的冲压设备压弯。我们根据牛头刨床行程长的特点,设计、制造了一套模具,在B665牛头刨床上热滚压U形螺栓。经过几年的使用,效果良好。模具结构见图2。操作过程:将被滚压工件局部加热到850～900℃,加热长度等于弯曲部分的长度L 40～80毫米(见图1),放入由定位板和支承块来确定的位置(见图2中的双点划线)。开动刨床,滑枕往复一次就滚压出一件U形螺栓。模具的调整:松动螺母3,旋转调整螺钉10,即可调整滚轮与成型模的间隙。间隙调整按下式计算:Z=     

液力变矩器外环精加工工艺设计

液力变矩器外环是重型车辆传动箱中的重要零件,本文对在生产实践中形成的外环精加工工艺进行了阐述。重点对外环精加工关键工序,外环内孔特形曲面滚道槽精加工工艺的优化改进进行了总结,为液力变矩器外环及类似零件制造提供了依据。     

龙门式3D打印机的研究与传动特性分析

基于复合摆线理论设计了一种滚轮齿条传动的龙门式3D打印机构,阐述其基本运动原理,并建立三维模型,导入动力学分析软件ADAMS中对滚轮齿条机构的传动特性进行仿真研究,验证了其传动原理的正确性以及机构运行的稳定性和可靠性。     

冷滚压工艺及其工具的选用

采用无切屑的滚压工艺，生产效率颇高，不仅能降低零件的表面粗糙度，而且达到了表面强化和提高材料疲劳强度的目的。液压加工无须专门或特殊的设备，只需简单的滚压工具，便可在普通机床上进行滚压。一、滚压的机理液压加工是表面强化工艺的一种，在液压过程中，滚轮和零件表面不是全部接触，它们之间应有一定的夹角a，见图几。若用滚珠滚压时，情况也类似，见图lao由于a角的存在，滚轮的前部以一定的深度压入零件表面，而其尾部便逐渐离开零件的表层。a角的变化，将影响滚压量的大小，而滚压量的增加，将使滚压面的硬度相应增加。但液压量…     

一种防止细长轴变形的表面滚压装置

表面滚压用于对机械零件表面进行光整和强化处理.采用传统的单滚轮滚压工具只适合于滚压刚性较大的短轴零件,对于刚性较差的细长轴,则由于挠曲变形较大而无法加工.在现有的管材切割器基础上经过设计改造,制成一种避免细长轴在滚压时挠曲变形的装置;利用该装置对气弹簧的活塞杆的滚压实践表明该装置是可行的.     

一种马尔他机构的改进

马尔他机构是一种具有径向槽的槽轮机构(以下简称槽轮机构),因其转臂上的拨销进入和退出槽轮的瞬时速度为零,避免了起动和停止时的刚性冲击,因而,在分度、转位等步进传动中应用较广。但是,目前所能见到的资料中,这种槽轮机构的拨销都是圆柱体(带滚轮或不带滚轮)的。拨销与槽轮槽间的接触,理论上均为线接触(由于变形,实际为极小面积的面接触),压力大,接触强度低;当从动部分的转动惯量(或转化到槽轮轴上的当量转动惯量)大时,接触强度更低,其磨损严重,寿命低。如果能用方形(矩形或正方形)滑块代替滚轮,即可增大接触面积,减小压力,提高接触强度。通过对径向槽轮机构的运动特性进行分析,研究,发现这种设想是可行的,我们设计的改进马尔他机构证明这点,现介绍如下。     

用切割装配体实现复杂钣金件展开设计

提出了一种用装配体切割实现锥管类相贯体零件的设计方法,此方法主要利用实体造型软件生成钣金零件间的相贯曲线,然后对经过虚拟切割已带有相贯特征的钣金零件虚拟展开,就完成了钣金零件的展开设计,从而解决了传统相贯体钣金展开设计中的难点.文章通过实例对设计方法进行了验证.     

基于IGES的钣金零件特征识别的方法研究

针对钣金设计软件数据模型的外部读取与特征识别问题,对钣金设计软件的数据共享、IGES文件结构以及零件特征分类进行了研究,提出了一种基于IGES曲面模型的后置处理方法,通过遍历IGES文件,获取了钣金零件的所有裁剪参数曲面信息,建立了以折弯面作为结点的双向链表的数据结构,根据IGES文件的数据特征,对钣金零件进行了特征分类,提取了钣金折弯特征并建立了特征间的依赖关系。利用Pro/E软件绘制的钣金零件对特征识别方法进行了测试。研究结果表明,该方法能够准确地获取钣金的特征,为钣金零件折弯仿真与工序规划提供了可靠的特征数据,使得产品开发周期缩短了近30%,最终实现了钣金加工的精确性与高效性。