焊条烘干时的注意事项

（1）低氢型焊条在常温下超过4h时,应重新烘干。重复烘干次数不宜超过3次。 （2）烘干焊条时,禁止将焊条突然放进高温炉内,或从高温炉中突然取出冷却,防止焊条因骤冷骤热而发生的药皮开裂现象。     

电火花加工表面变质层机械性能的研究

电火花加工时,由于工件被加工表面残留熔化金属成分的变化和骤热骤冷的作用而在被加工表面上形成变质层。为了正确地认识电火花加工表面变质层的机械性能,我们对表面变质层的残余内应力状态和裂纹、耐磨性及耐疲劳性能进行了试验研究,得出了相应的结论,并就回火处理对变质层各性能的影响进行了探讨。     

电热单体泥型烘炉

泥型的烘干和预热是泥型铸造的重要工序。在泥型挤压铸造生产中，由于泥型寿命不高，浆制和烘干是经常性的荼。针对挤压铸造泥型的烘干和预热研制的电热单体泥型烘炉具有较的工作温度区间，能适应不同的烘干规范和泥型的浇注前预热。与目前普遍使用的室式燃料烘为属相比，该炉工作温度调整方便，工作环境好，劳动强度低，节省能量。本文介绍了该炉的结构、特点及应用。     

泥型的造型材料和工艺

一、泥型材料的配比和制造我厂实际使用的泥型材料有四种,是由产品、寿命不同和批量大小而定的。它是本着既能完成任务,又不浪费材料的原则确定的。实际证明,对泥型投资越大,制造越复杂,它的寿命也越长。     

电火花微纳米涂层的研究与应用

阐述了电火花微纳米涂层的形成机理及其表面性能研究,分析了熔覆层硬度、耐磨性得到改善的主要原因即纳米晶硬质相的加入,并重点论述了微纳米涂层中纳米晶组织的形成原因,即骤冷骤热的熔覆过程对金属表面层进行了超高速淬火。此外,还指出了电火花微纳米技术存在的问题以及未来的主要研究方向。     

用泥型铸造大铸件 烧碱锅、碳酸机飞轮及缸盖的铸造

泥型铸造在简单的、小型铸件上运用,可以提高劳动生产率,在经济上有着重大意义。这点已被愈来愈多的事实所证明,没有什么可怀疑的了。可是泥型能否应用在制造大型复杂,技术条件要求高的铸什上的看法还颇不一致,部分同志认为泥型透气性,退让性不好,修理的地方不牢靠,容易使铸什产生气眼、裂纹,塌砂等现象,因此不敢采用,我们认为这种顾虑是多余的。我车间曾用泥型铸出过重达14吨的烧碱锅,3吨重的碳酸机大飞轮,2.5吨重的气帽,800公斤重的碳酸机缸盖(φ1050×280)等。     

采用泥型铸造生产重型铸件

在当前的铸造生产中 ,遇到需要成批生产的重型铸件 ,且铸件表面要求光洁的情况 ,常令生产者为难。如果采用砂型铸造法 ,一个铸型要用数吨砂 ,造型、制芯等工序所需的工时太长 ,每浇注一次都要造一次型 ,生产效率难以提高。用其他铸造方法又生产不出几吨乃至几十吨的大件。太重铸铁厂采用泥型铸造解决了这一难题。泥型铸造是以多量的泥 ,配合其他造型材料制成的半永久性铸型 ,其特点是表面粒度细、强度高 ,可一型多铸 ,一般的可用 50～ 1 50次 ,高的可达 2 0 0～ 30 0次。将泥型铸造应用于重型铸件 ,存在着一系列与通常铸造方法不同的技术问…     

泥型铸大件

在战无不胜的毛泽东思想光辉照耀下,我厂广大铸造工人,破除迷信,解放思想,发扬了敢想敢干的无产阶级革命精神,将我厂各种橡胶塑料机械的大型底座之类的零件,由过去的普通砂型铸造,改用泥型铸造。经过一年来的生产实践证明,对于我厂大底座之类的零件(形状、尺寸的要求不严),用泥型铸造是完全可以的,能保证产品质量,还可给国家节约大量人力物力。     

泥型铸造工艺及缺陷的防止

泥型铸造是我国独创的一种铸造方法,是我们铸造工业发展的新方向。大型铸件,在三件以上就可采用泥型,一般在五件以上须二、三个工人做的,而且工时较长的,采用泥型铸造比较合算,如果成批的铸件则更为有利。     

泥型铸造钢配件

泥型铸造是我们勤劳祖先宝贵遗产之一,从殷周时 代起在各方面便取得了辉煌成就,58年大跃进中,在党的领导下,各地工人和技术人员更发展了这一技术,今年又在铸钢方面开始应用。虽然时间不长,经验不多, 但说明了泥型铸造是有其广阔前途的。兹就我厂试验X 50货车摇枕(重550公斤,见图1)的过程作为叙述本文的基础。     

禹铸九鼎与泥型铸造

泥型铸造是我国最占老而生命力最强的一种铸造方法,它为创造灿烂的青铜文化作出了巨大的贡献。泥型(古称陶范、泥范)始于何时,尚无定论,一说,“大约在夏代,已能用石范铸造铜器,到了商代,已大量使用泥范铸造各式各样的青铜器了。”另一说,“石范出现不久,由于其固有缺陷,很快为泥范所代替。”尽管二者论点截然不用,然而均认为青铜时代起始于相当古时的夏代(公元前21～17世纪),且以禹铸九鼎立为夏代已进入青铜时代的佐证。 相传夏禹称帝后,九州首领——牧守俯首献金     

古为今用 土中出尖 让泥型铸造为社会主义建设服务

泥型铸造是我国劳动人民在三千多年前创造出来的一种铸造方法,在殷周时代就已用它来铸造青铜器具。尽管它有很多独特的优点,但是在封建和半殖民地社会中,泥型铸造,如同所有的科学技术一样,没有也不可能得到很大发展,几千年来仅仅被沿用于生产犁铧、铁砧、锅罐等民间冶坊中,保持着它原始扑素的面貌。     

泥型铸造铸钢件

今年二月全国泥型铸造会议以来,泥型铸造在全国铸铁方面获得了广泛的采用和推广,在社会主义建设中,发挥了巨大的作用,成为铸铁生产优质高产的重要技术措施之一。     

日用铝制品的泥型挤压铸造工艺

泥型挤压铸造是特种铸造工艺方法之一,广泛应用于日用铝制品生产中。为了提高产品质量,完善挤压铸造工艺,本文对挤压铸造泥型的烘干工艺,合金浇注温度和泥型的工作温度对铸件质量的影响,进行了试验研究,取得了明显的效果。     

湿型旧砂再生处理的评述

湿型旧砂进行再生处理的目的是要减少原砂消耗量和废砂排放量。有些铸造工厂采取较简单的再生方法将旧砂的泥分降低，从而保持型砂泥分含量稳定。另一种铸造工厂生产多砂芯铸件，为了减少旧砂溢流量，将旧砂深度再生处理后用于代替原砂混制树脂砂芯用砂。凡是含有钠化膨润土的旧砂不可用高温焙烧再生方法，否则不适合制备热芯盒和冷芯盒砂芯。     

空气介质中电火花表面强化的温度场有限元模拟分析

通过选取合适的热源模型、边界条件,建立了空气介质中电火花表面强化的热传导模型;通过分析其温度场的特点,建立了空气介质中电火花表面强化的二维温度场模型;借助ANSYS有限元分析软件对空气介质中电火花表面强化的温度场进行了模拟,分析了工件在不同时间、不同位置的热流密度矢量和随温度矢量的变化规律,以及电火花强化时温度随深度方向的变化历程。结果显示:电火花表面强化层的放电凹坑主要是由于热量在材料中不同方向的热传导存在差异引起的;电火花表面强化具有骤冷骤热的特点;在相同的加工速度下,节点的温度随着离表面距离的增大而减小。     

泥型铸件的缺陷及防止办法

1．泥型未干透,或低温烘干后未经高温焙烧,型料中残存水分及其他有机物,浇铸时发生大量气体。泥型停放时间过长,返潮亦可能发生这种缺陷。     

铸钢0Cr13Ni5Mo表面电火花沉积YG8涂层的组织和性能

采用新型电火花设备在铸钢表面制备了YG8涂层,采用SEM、XRD技术研究其微观组织和耐磨性能。结果表明:沉积层主要由Co3W3C、Fe3W3C、Fe3Mo3C、WC1 x和Fe7W6C等相组成;沉积层与基体冶金结合,细晶碳化物相弥散分布在沉积层中,能提高沉积层的硬度,平均硬度为1 896.8HV,比基体硬度提高了5倍;沉积层磨损性能是基体的3.4倍,沉积层磨损机理主要是粘着磨损、颗粒磨损和氧化磨损的综合作用;沉积时骤热骤冷过程中形成的细晶粒硬质相是提高沉积层硬度和耐磨性的主要因素。     

发扬祖国传统工艺 推广泥型铸造

泥塑俗称浆硬型,是一种用高温变形较小、耐火度很高的材料制成的。在铸件选择适当时,泥型铸造可以大大的提高生产效率,增加产量,保证质量,降低成本。这种铸造方法在我国很早就已开始应用,但在旧中国没有得到广泛的发展和应用,目前这种铸造方法在我们国家里,不但已广泛的被采用,而且有了很大发展。我厂开展泥型铸造是从1956年9月学习太原重型机器厂的经验后开始的。到57年4月才基本试验成功,开始正式应用。过去在生产煤气发生炉、元盘给料     

Ti-6Al-4V电弧熔丝增材辊轧复合制造的有限元模拟

增材制造过程中在凝固、冷却阶段因骤热骤冷而易于产生较大的残余应力,进而影响部件的成形和使用。在增材过程中引入辊轧工序,可望改变局部应力状态并降低宏观残余应力,进而改善部件宏观变形和微观组织形态。通过建立Ti-6Al-4V钛合金电弧熔丝增材与层间辊轧复合成形过程的有限元模型,研究在圆柱形轧辊条件下,不同压下量对部件温度、应力、应变及残余应力分布的影响规律。结果表明,层间辊轧可显著降低沉积层金属中的残余应力;同时降低对基板的整体应力。采用圆柱形轧辊并增加压下量可显著降低残余应力,为复合增材工艺的优化指明了方向。