CIMS中的计算机辅助孔型设计系统

在总结以往孔型设计系统开发经验的基础上 ,成功地开发了一套既能满足CIMS集成要求 ,又能作为独立软件包满足设计院和轧钢厂使用要求的简单断面型钢孔型计算机辅助设计系统。实践证明 ,使用该系统使产品开发周期由 3个月缩短为 5天 ,产品负偏差率提高了 2 6 %。     

高性能弹体用钢质量研究以及轧制实践

通过连铸工艺优化和方钢孔型开发对高性能弹体用钢50SiMn进行产品优化,解决了高性能弹体用钢铸坯质量问题,同时实现一条孔型系统圆钢与方钢共线轧制,产品尺寸精度均满足标准要求,钢材表面质量良好,角部无折叠。高性能弹体方钢的开发成功为新形势下品种结构调整奠定基础。     

爆炸复合钛／铜复合棒的孔型轧制

试验了爆炸复合Ti／Cu复合棒坯孔型轧制制备矩形阳极导电棒的工艺过程。试验通过不同的箱形孔型系统及道次加工率设计，试制同形状精度、尺寸精度与工艺性能均满足技术要求的电极材料。确定的工艺流程满足工业生产的需要。     

Mini-MPM连轧管机组204mm系列孔型开发

为进一步优化Ф180mmMini-MPM连轧管机组的产品结构,在该机组原有的Ф180mm和Ф270mm管坯之间新增使用Ф210mm管坯,并为机组配套开发出204mm系列孔型。介绍了新孔型开发的思路及设计过程。近1年的生产运行及批量生产情况表明:Ф210mm管坯的生产工艺已经稳定,轧制产品的尺寸精度和内外表面质量均满足合同需求,204mm系列孔型开发成功。     

二辊连轧管机轧辊组孔型站的研究与设计

针对引进的Φ159mm连轧管机没有配备轧辊组孔型站,鞍钢股份有限公司无缝钢管厂自主设计并制造出一套轧辊组孔型检测设备,即孔型站。介绍了二辊连轧管机轧辊组孔型检测的必要性,以及孔型站的结构、使用方法和设计要点。实际应用表明,设计制造出的孔型站的检测精度完全满足标准要求,有利于生产出高质量的无缝钢管。     

Mini-MPM连轧管机261mm孔型的设计与开发

为了扩大无缝钢管的生产规格,同时达到降本增效的目的,设计开发了Mini-MPM限动芯棒连轧管机261mm孔型。该孔型所用芯棒均为原有废旧芯棒,生产钢管最小壁厚为6mm。生产实践证明,新孔型能实现在线连续生产,所轧钢管在壁厚精度、内外表面质量等方面均能满足合同要求。     

铝杆连轧计算机辅助孔型优化设计系统研究

开发了铝杆连轧计算机辅助孔型优化设计（ＣＡＲＤ）系统，利用此系统可以进行连轧铝杆系列产品的优化孔型设计。已用于国内某家铝厂的实际生产，取得了良好的效果。     

可调组合式滑动进口导卫装置设计与应用

山东莱芜钢铁集团有限公司棒材厂设计应用了适用于水平轧机与立式轧机的可调组合式滑动进口导卫装置。这种结构形式的导卫,其内腔尺寸可调、安装尺寸可调,可同时满足孔型轧制及无孔型轧制的要求,满足不同轧制规程、不同型号轧机、不同直径轧辊对导卫的使用要求,其适应性、共用性强。     

热轧哈芬预埋槽钢孔型设计及实验

根据某型号哈芬预埋槽钢产品的尺寸,按照复杂断面型钢孔型设计的一般原理,开发了一套热轧哈芬预埋槽钢孔型系统。利用DEFORM-3D有限元模拟软件,对所有道次中轧件的填充情况进行模拟分析,并改进了孔型系统。针对主要孔型进行了以铅为实验材料的轧制实验,实验结果表明,所开发的孔型可行。     

采用小异型坯生产大规格槽钢的工艺创新

为进一步扩展市场,马钢在其小H型钢生产线上对大规格槽钢产品进行了开发。而采用纯孔型轧制大规格槽钢存在孔型设计较为复杂,相邻规格间孔型共用性较差,现场备辊量较大,换辊次数较多等问题。为此,对该产线孔型系统进行了研究,提出了万能直轧混合孔型系统,并介绍了其中粗轧孔型、中精轧万能孔型、控制孔型的优化设计。采用混合孔型系统,生产相邻型号槽钢时仅需备1套S₁₂~S₁₅机架孔型,其余孔型实现了全部共用。通过工艺创新,已成功开发出24^#、25^#全厚度槽钢产品,解决了二辊孔型共用性差的问题,同时减少了轧辊等备件量,实现了快速更换产品规格;以较低的开发投入,提高了生产效率,提高了产量。