镗刀片的修复

加工自行车前叉立管用的镗刀片(见图)材料为W18Cr4V,硬度HRG62～63,先用它加工φ22.1~( 0.14)毫米的孔,当镗刀片磨损后不能保证该孔尺寸时即换下,用油石轻磨后,再加工φ22~( 0.045)毫米孔,再磨损后即报废。我厂每月消耗镗刀片300多把。     

长缸筒一次镗滚成孔新工艺

长缸筒是液压起重机关键件之一,精度和光洁度要求较高。因为缸筒长度与直径之比较大,加工比较困难。我厂生产的缸筒长径比达60以上(如φ84×7500,φ110×7000)。经厂“三结合”技术攻关小组的多次试验和改进,成功地实现了长缸筒一次镗滚成孔新工艺。使加工的四道工序:粗镗、精镗、滚辗和修光组合在一个镗滚头上。提高工效8倍,保证了加工质量。现简单     

蓄压筒的加工

我厂生产液压机构蓄能器的缸筒(简称“蓄压筒”),技术要求如图1。由于40 Cr 钢切削性能差,长期来,加工光洁度只能达到5～6。为保证产品质量,改用以下加工方法,收到了较好效果。管坯(159×14毫米无缝钢管)经下料,然后,在一般车床或镗床上粗镗内孔至134.2毫米(留细镗余量0.8毫米)和车     

开口夹具加工转向节

我厂生产的1160汽车前桥转向节有2-φ30_0~(+0.033)的孔需要镗削加工。由于工件比较大(见图1),操作时需先把夹具离开镗刀350多毫米,才能把转向节工件放入夹具里。再开动机床行程350多毫米使夹具返回来,方可进行镗削加工,浪费了工时。     

精车和磨油缸外圆夹具

我厂生产的外销产品170t电动轮汽车,其举升油缸筒长1416.05mm,孔径φ203.20~( 0.13)mm,外径φ228.42~( 0.12)mm,并要求内外圆的同轴度在全长上允差≤0.076mm。工艺过程如下:缸筒内孔经粗镗、精镗、滚压后,以内孔为基准,精车和磨外圆至成品。内孔经镗削和滚压后,表面光洁度达▽8以上,它在做定位基准过程中不容许损伤。且加工中油缸筒端面     

立车大型内球面工具

加工φ2200×6500(即φ2.2×6.5米)球磨机轴承座(图1)的内球面(直径1200毫米),原在镗床上单件镗削,现改在二米双柱立车上应用大型内球面工具(图1),可将两轴承座组成整体车削。实践证明,这种工具不仅能保证加工精度,而且可成倍地提高加工效率。     

深孔加工新工艺—滚压技术

无缝钢管液压筒内孔加工是我厂磨床生产中存在多年的一个薄弱环节。面对着这个问题,我厂广大职工用无产阶级文化大革命焕发出来的巨大的革命精神,组织了以工人为主体的“三结会”技术革新小组,在毛泽东思想指引下,克服重重困难,成功地采用了推镗-滚压工艺,解决了这个“老大难”。 推镗-滚压技术具有质量好、效率高、提高零件耐磨性等特点。我厂采用这种技术加工 M1432B型外国磨床的液压筒.(ф70 ×1300毫米)收到了比较良好的效果:光洁度达9、圆度达0.02毫米、直线性达0.08一0.10毫米。平均三小时能完成一个液压筒的粗精镗和滚压加工(包括装…     

油压筒高效率镗-滚组合加工工具

磨床油压筒零件的孔加工,一般要经过粗镗、精镗、浮动镗和珩磨四道工序才能完成。用这种方法加工一根内孔为75毫米、长度为1172毫米的钢质油压筒需用48小时。采用图示镗一滚组合工具后,可在一次走刀中完成粗镗、精镗、滚压及精滚修光四个工序,单件工时降到2～4小时,加工精度可达二级,光洁度达10。 组合工具心轴体的两方孔,一个是安装固定筵刀,另一个是安装浮动筵刀用的。在加工过程中,银一波加工由机床(旧机床改装)床头箱空心主轴的尾端输人压力为 25公斤/厘米2的冷却油液,油液经镗-滚工具上的孔道直接喷向镰刀刃部,一方面起润滑、冷却,另一…     

无密封滑动轴承

16240柴油机的机体,为了尽可能缩小外形尺寸,及提高机体的强度和刚度,因此采用铸焊组合结构。焊接的重要板料均采用16Mn低合金高强度钢板,相互之间的结构是很紧凑的,有效空间是狭小的。机体的凸轮轴孔的横向断面见图1。但整个机体在4600毫米长度内有12个φ140毫米凸轮轴孔,在两个凸轮轴孔之间有高度为190毫米观察孔,要加工12个φ140毫米的凸轮轴孔,必须制造专用镗模,伸到观察孔的孔间,然后将镗杆伸到镗模中,由动力头带动镗杆进行切削加工。     

30CrMnSiA薄壁管件深孔珩磨

材料为30Cr MnSiA 的薄壁管件(壁厚2毫米左右),要求加工的孔径为φ40~( 0.13)毫米,光洁度达▽_7。被加工孔的细长比(L/D)约为7。我厂采用深孔镗后三次珩磨的加工工艺。曾出现过珩磨拉槽,光洁度达不到要求,尺寸超差等疵病。     

∞字形机夹可调浮动镗刀

镗床镗孔通常采用方形刀头。镗杆之方孔在插床上加工后,还需钳工修锉,花费工时较多,也不易保证方孔中心通过刀杆中心,刀头与方孔之间也存有间隙,当需要径向进刀时,,刀头在方孔中移动就不是通过刀杆中心的直线,也较难控制刀头调整量。改革后的镗刀(见图)是采用圆柱形镗刀头,刀杆上镗两圆孔,两孔距小于孔的直径(如镗刀头φ25毫米,两孔距为22毫米),呈     

立车加工油缸

大直径深孔油缸的加工是一项比较复杂的技术难关。在生产实践中,我厂三金工车间根据普通车床用浮动镗刀加工深孔油缸的原理,在四米立车上改革了一套简单工具(附图),利用浮动镗刀加工孔径为φ250D_4×1600毫米,光洁度(?)8的800吨油压机缸体获得成功。加工后,孔的实际尺寸为φ250~ 0.02,椭圆度为零,     

长缸筒的镗削加工

通过对多种镗削方法的分析对比,选择了外排屑推镗法加工长缸筒。通过切削实验,优选了合适的刀具材料,确定了刀具的合理结构和几何参数,并推荐了合理的切削用量。应用此项研究成果加工的45钢QY16T起重机伸臂缸筒(直径φ125mm,长度近8m)取得了明显的经济效果。     

高速复合镗滚加工缸体

为适应高生产率的生产需要,我厂对液压支架缸筒的加工采用了复合镗滚加工工艺,经过一年多来,生产一万多米缸筒的实践证明,这种工艺方法,具有质量稳定,效率高,劳动强度低,工艺简单,管理方便,成本低等优点。现以φ140×1038缸筒(图1)加工为例,把它的工艺方法介绍如下:     

铝合金零件精密深盲孔的扩,镗加工

摩托车前减震器底筒,是铝合金材料的压铸件。目前由于压铸质量的提高,孔壁厚度已达到了一定的精度。但由于该孔要求高,而且为精密探盲孔,所以加工较为困难,现介绍该深盲孔的扩、镗加工方法。 一、加工工艺 以小五羊摩托车前减震器底筒为例:如图1所示。中孔φ31_( 0.050)~(0.089)深284,长径比达9.2,表面粗糙度为R_a0.4,孔的圆柱度为φ0.025,φ8.5底孔与孔φ31_( 0.050)~(0.089)同轴度应<φ0.5。为了达到上述零件的加工要求,结合本厂生产情况,选用φ53外圆及沉孔φ14作为深孔加工基准。切削液在加工过程中通过舶φ8.5孔,泵向切削区域,使润滑。冷却充分。应用的机床为普通车床,具体编排工序如下:     

简易高效大孔、深孔镗胎具

为了生产扬程高、流程大的潜水电泵,需要加工外径φ200毫米,内径φ167毫米,长度1100毫米,材料为A_3的无缝钢管来作为配套电机壳。过去加工是在T618卧式镗床上采用浮动镗削进行。这样,一则跨度大、刚性弱、加工时摆动大、光洁度达不到要求;二则是镗杆直径受到主轴孔及床尾支架轴承孔的限制,使杆颈细,转速不能高,光洁度低,而且也加大了成本,不利于支援农业。为了立足现有设备,走挖潜、革新、改造的道路,我们在     

抗震车刀

图示车刀(镶硬质合金BK8)可用于加工脆性金属,包括:车端面、粗镗孔(代替钻头钻孔)、精镗孔与倒角。车刀安装须通过工件中心。工作时,先自工件外圆至中心车端面,至中心后改换进刀方向,即可镗孔(镗孔直径φ=2a)。粗镗用量:v=40～80米/分,s=0.15～0.25毫米/转,t=φ/2≤30毫米。     

在车床上加工深孔的钻镗联合刀具

过去我厂在加工C8465D的6015部件的φ80毫米孔时,先用φ45毫米钻头钻,然后再用刀镗,因此工人的劳动强度很大、效率很低。同时,由于刀杆细长,两面刃的刀切削不均,产生很大震动,转数不能快。在这种情况下,我厂李金言、谭道成两同志在老技工的帮助下,克苦钻研,试验成功了如图所示的“钻孔镗孔—刀化”的钻镗联合刀具。 图中:1是改后的钻头。它是把φ45毫米的钻头后部车成φ40毫米(钻头后部有一段没有淬火,可以车),并在上面做一个12×12的方孔,以备装镗刀用。再把钻头后部的排屑槽圆弧磨开(有×处即被磨掉部分),以便排屑与冷却,然后再把钻头的…     

开口夹具加工转向节

开口夹具加工转向节辽宁省丹东五一八内燃机配件总厂姚广鹰我厂生产的１１６０汽车前桥转向节有２－φ的孔。工艺安排需要镗削加工，由于工件比较大（见图１），操作时需先把夹具离开镗刀３５０多毫米，才能把转向节工件放入夹具里。再开动机床行程３５０毫米使夹具返回来...     

大直径缸筒镗削工艺技术改进

随着煤炭市场的发展,机械化采煤程度的提高,液压支架设备的投入量增大,并且向着高工阻、高可靠性、高安全性方向发展,目前集团公司加工的立柱缸均为φ250mm、φ280mm和φ320mm,并且朝着更大缸径方向发展。以往我集团公司立柱缸加工是用改造C650车床进行粗镗、半精镗、精镗,然后珩磨工艺加工,生产效率远远不能够满足支架生产和拓宽外部市场的需要。而且由于工件工序多,中间转运次数多,增加了运输成本,且在运输的过程中存在磕碰现象,影响产品质量的稳定性,急需对大直径缸筒工艺路线调整,采取集中生产,集中加工,采用高效、高精度的大直径缸筒深孔镗削设备提高产品质量。因此,需要对大直径缸简加工工艺技术进行论证和探讨,促进公司管理和工艺技术创新。