尿素放空总管尾气氨含量超标原因分析及治理

阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司460 kt/a CO₂汽提法尿素装置于2018年8月利用大修机会进行增设了中压分解系统、中压吸收系统以及增设预蒸发器、低压甲铵预冷凝器等一系列优化改造,以适应回收二期50 kt/a气相淬冷法三聚氰胺装置尾气。2019年1月尿素装置与三胺装置联产后,出现了尿素放空总管尾气中氨含量超标等问题。分析认为,其主要原因为低压吸收塔吸收液浓度高、常压吸收塔洗涤液量小、联产技改设计存在缺陷等。为此,提出了改造低压吸收塔、优化蒸发冷凝液工艺流程、增设低压甲铵冷凝器液位槽气相洗涤器、增设放空气洗涤塔等优化改造措施。技改后,预期二期三胺装置70%负荷时产生的三胺尾气可完全被尿素装置回收,尿素装置中压/低压吸收系统操作弹性与装置运行稳定性将大大提高,尿素装置放空尾气可实现达标排放,间接经济效益和环保效益良好。     

等压吸氨回收三气

过去,我厂合成氨弛放气和放空气中的氨,采用常压鼓泡法吸收,氨损失较大。据1984年测试,常压吸氨的回收率仅为25～30％,这部份损失的氨占总的氨损失25.82％。为了提高氨利用率,于1985年上半年上了一套经济合理、流程简单、投资省的等压吸氨回收“三气”及氨水装置。投产一年多来,证明该装置氨回收率高,具有连续稳定生产、经济效益高等优点,由于无稀氨水排放,减少了对环境的污染,年收入超过40万元。一、工艺流程(见图)     

尿素装置氨水槽氨水浓度高的原因分析及处理

针对尿素装置氨水槽氨水浓度高,造成水解一解吸系统超压以及中压、常压系统尾气放空氨含量增多等问题,进行原因分析,制定相应的处理措施,以达到降低氨耗的目的.     

变废为宝,综合利用——广州氮肥厂氨罐弛放气、合成吹出气回收工艺设计

一、前言目前,我省中小型氮肥厂对合成车间氨罐弛放气及合成吹出气的回收利用尚未找到妥善的处理方法。就我厂而言,弛放气及吹出气(下称“二气”)是送硫铵车间氨水岗位用水(常压下)吸收制成含氨6～8％的稀氨水,经再次吸氨制成18％农用氨水。此法常会造成系统水太多而不得不将大量稀氨水排掉。而脱氨后尾气因含氨高(4～6％以上)不能利用而放空(见表Ⅰ)。     

含氨典型废气净化及工程示范装置运行总结

采用吸收/吸附-催化有氧分解耦合工艺净化合成氨及尿素生产过程中产生的含氨废气。介绍了净化合成氨弛放气的工程示范装置的工艺操作条件、工艺流程及运行效果。氨含量约3%的弛放气经过离子液吸收塔处理后,气体中的氨平均浓度降到45×10-6以下,再经4级蒸馏后,回收氨的浓度可达95%;氢氨回收膜分离装置含少量氨的工艺尾气经催化反应器处理后,排放氨浓度小于1.4×10-6;弛放气中氨的净化率达到99.99%。     

“稀氨水逐级增浓”技术效果显著

繁峙县化肥厂投产以来几经技改,生产能力扩大了,但因回收工艺落后,氨不平衡、水不平衡问题仍长期存在。为解决这一问题,该厂增加了“三气”(再生气、放空气、驰放气)回收装置和硬水清水塔,但因常压吸收达不到预想效果,易产生结晶堵塞管道,且过剩稀氨水经常排放,清洗塔清洗后含2TT的稀氨水全部排放。所以氨、水     

氨吸收装置技术改造总结

为扩大合成氨系统氨水排放量,增加吸收负荷,对氨吸收装置提出了技术改造方案：利用原装置吸收弛放气中的气氨制成氨水,新增1套氨水精馏制液氨装置,制成的氨含量为99．0％的液氨用作合成尿素。对比了改造前后氨吸收工艺流程;论述了氨水精馏塔的结构特点、填料类别和塔内液体分布器的特性参数;对改造前后运行参数进行了对比,结果表明,改造后尾气中氨含量从未出现超标现象,实现了氨水零排放。     

蜜胺尾气的再利用

加压蜜胺装置的排放气(氨和二氧化碳)可通过多种途径加以回收利用，如可直接导人尿素反应系统中，也可进入与尿素反应器同等压力的冷凝系统中运行，或进入到高压氨基甲酸酯冷凝塔中等。但这些途径只有当蜜胺装置在与尿素装置压力相当或高于尿素装置压力运行时才具有经济吸引力。     

无动力氨回收装置运行总结

河北东光化工有限责任公司于2007年扩建1套“18·30”工程。原合成系统液氨贮罐弛放气中氨的回收采用等压吸收水洗法,这种方法要消耗水、电和蒸汽。新工程建成后,如果液氨贮罐弛放气中氨的回收继续采用等压吸收水洗法,则产生的氨水就会过剩,且送尿素解吸系统既会消耗蒸汽又增加尿素解吸系统负荷。为此,采用了金乡天界制冷设备有限公司的无动力氨回收装置,     

三聚氰胺装置运行对尿素装置的影响

河南省煤业化工集团中原大化公司的尿素装置是从意大利斯那姆公司成套引进的氨汽提法大型尿素生产装置,年产尿素520kt。自投产以来,运行一直比较稳定。但随着3套三聚氰胺装置（以下简称三胺,2套15kt／a,1套3kt／a）的相继建成投产,尿素装置的许多问题开始出现,如系统水平衡问题、返回尿液对蒸发造粒系统的影响、返回的液氨对中压吸收塔或氨受槽的影响、三胺工艺冷凝液对水解解吸的影响以及三胺尾气回收对尿素装置的影响等。本文就以上问题进行分析总结,并提出解决的方法。     

合成氨装置转化炉烟气中氮氧化物达标排放技术改造

分析了一段转化炉烟气中氮氧化物的形成机理,确定该装置一段转化炉烟气中氮氧化物主要由燃料气中弛放气部分夹带的氨燃烧所形成。通过对氨回收系统再生塔进行技术改造,将停用的氨回收系统的再生塔改造成水洗塔,采取下段循环洗涤、上段清水洗涤的两段洗涤方式除去弛放气中的氨,洗涤后产生的氨水通过管线送至尿素装置水解系统氨水槽中回收,洗涤后的弛放气与燃料天然气混合后送至转化炉燃烧,从而成功将一段转化炉烟气中氮氧化物由380 mg/m³降至180 mg/m³以下,实现了一段转化炉烟气中氮氧化物达标排放。     

合成氨放空气及驰放气中氨的回收

随着小氮肥企业生产能力的不断加大,二网络的逐步完善,如何充分利用合成岗位的放空气和氨槽驰放气,是化肥企业面临的重要课题。１９９６年,邢台市化工一厂通过扩能技改,合成氨能力已达２．５万ｔ／ａ。合成岗位仅回收利用了合成氨槽驰放气,放空气没有回收利用。回收驰放气的回收罐体积小,没有降温设施,所以回收氨的效果不好。１９９８年３月,该厂利用了闲置设备Φ２０００碳化塔,并加以改造成为吸收塔,用来吸收合成氨槽驰放气。合成的回收罐用来回收合成放空气,取得了良好的效果。１工艺流程合成岗位在放氨过程中,液氨中夹带部…     

弛放气系统氨水泵打压不足原因分析及处理

对合成氨装置弛放气系统氨水泵打压不足的问题,进行系统的分析和检查。最终找出造成泵打压异常的原因,针对故障因素确定相应的处理措施,保障氨水泵的稳定运行。     

300kt/a合成氨装置弛放气回收系统优化总结

中海石油化学股份有限公司富岛一期300 kt/a合成氨装置采用英国ICI AMV合成氨工艺,其弛放气回收系统为德国林德公司按ICI工艺规范制成的成套装置(含氨回收单元和氢回收单元)。实际生产中,曾因弛放气回收系统吸收塔进料气预热器结冰、氨回收单元出口气氨含量升高、分子筛吸附器出口气微量(水、氨)高、冷箱结冰等造成弛放气回收系统非计划停车,导致液氨减产,且近几年来出现了氢回收单元尾气排放阀调节失效问题。为此,对弛放气回收系统非计划停车原因进行分析,优化工艺操作,并解决了尾气排放阀调节失效问题,保证了合成氨装置的安全、稳定、优质运行。     

铜洗再生气和驰放气氨回收

为了尽量减少氨损失,增加工厂的经济效益,改善铜洗再生气氨回收和合成弛放气氨回收具有十分重要的意义。1铜洗再生气氨回收按原永利宁厂的工艺指标,铜洗过程的加氨量为6kg／t·NH。,但实际上往往超过这一消耗定额,大多数工厂的加氨量都在10kg／t·NH。左右。铜洗加氮量由铜洗再生气导出。由于钢洗再生系统为常压,虽然氨在再生气中的浓度为10％～20％,但因其分压过低,仅能获得40～60滴度的回收氨水。此氨水可作为等压弛放气氨回收入口的吸收液。传统的铜洗再生气回收为填料塔或喷射器循环回收,这种循环方式吸收仅为一个理论板,氨…     

气氨回收再利用工艺装置的应用

安徽晋煤中能化工股份有限公司设计气氨回收再利用工艺装置,通过气氨吸收槽上方喷射器喷射流形成负压,使充装氨水槽内的气氨进入气氨吸收槽,达到气氨回收目的.同时回收的稀氨水再通过浓缩装置加工进入成品氨水槽,以达到气氨再利用的目的.     

对氨吸收制冷装置有关问题的初步探讨

氨吸收制冷装置随着小石油化工的发展而不断前进。近年来,它作为节能措施更引起人们的重视. 本文从常州石油化工厂(下称常石化)130万大卡/时制冷装置为例对有关问题进行了初步探讨(工作原理见图一). 一、小石化氨吸收制冷流程浅谈氨吸收制冷流程一般可分单级氨吸收制冷和双级氨吸收两种,对于向小石化裂解气分离提供冷量来说,根据资料报道及有关厂的实践证明,单级发生氨吸收制冷如使放气范围在6％     

无动力氨回收装置应用技术总结

采用无动力氨回收装置将弛放气（放空气）中的氨提取出来,作为成品氨销售或直接用于生产尿素,增加了弛放气（放空气）中氨的附加值,同时也解决了大量稀氨水无法处理的症结,避免消耗大量的水和能源,解决了氨、肥难以平衡的问题,具有较高的节能和经济效益。介绍了无动力氨回收装置的设计、工艺流程及设备特点。     

500t/d氨汽提尿素工艺氨耗高的原因及对策

从日常生产维护出发,解决系统氨耗高,通过分析日常生产数据和对比国内相同装置运行状况得出氨耗高的原因为：放空尾气氨含量高;解析废液氨含量高。结合当前乃至以后装置的发展进行详细分析提出两种切实可行的解决方案：提高低压系统压力;新增常压吸收系统,对现有解析系统扩能,从根本上解决问题。     

降低高压法三聚氰胺装置氨的消耗

正川化股份有限公司三胺厂二车间1.38万t/a三聚氰胺生产装置采用欧技公司高压法,装置所需要的氨主要用于反应器补加和装置反应区部分高压系统阀门的吹扫,吨三胺设计用氨量为0.5086t。装置自2000年5月建成投产以来,系统液氨消耗不稳定、长期偏高,成为制约系统低耗高效运行的瓶颈,因此降低系统氨消耗也就成为实现装置的低耗高产必需解决的问题。