离合器壳体低压铸造工艺优化

分析了离合器壳体铸件的结构,研究了低压铸造离合器壳体铸件工艺的难点。通过增加保温冒口、调整涂层厚度、设置预铸孔、优化浇注系统、调整浇注参数等多种手段,解决了离合器壳体铸件厚大部位的铸造缺陷问题,生产出满足使用要求的合格铸件。     

某HT200床头箱铸造工艺设计与优化

根据某HT200床头箱结构特点和相关铸造技术要求，通过对铸件进行结构与工艺性分析，确定了相应的铸造工艺参数，完成了浇注系统的初步设计；借助计算机软件模拟了金属液的浇注、充型与凝固过程；设置并调整冒口和冷铁的尺寸与位置，显著减少了铸件的缩松缩孔缺陷，优选出了最佳的铸造工艺方案。     

砂型铸造铝合金盖子数值模拟及工艺优化

运用AnyCasting软件对铝合金盖子砂型铸造过程进行模拟,分析了铸件缺陷产生的部位和原因。针对砂型铸造过程中易出现的铸造缺陷,通过改变浇注系统,合理设置冷铁和冒口,同时提高浇注速度,减少了缺陷,提高了铸件品质。     

大型铸铁薄壁型架底座的铸造工艺

针对大型铸铁薄壁型架底座铸件的铸造工艺设计,对铸件的技术要求及结构进行了分析。合理地选择灰铸铁材质并对其熔炼工艺及铸件的浇注位置、浇注系统、冒口设置等铸造工艺进行了设计,并采用MAGMA数值模拟对铸件质量及工艺参数进行分析验证。最后成功地生产出了合格的底座铸件。     

转毂体球墨铸铁件的无冒口铸造

通过对转毂体球墨铸铁件铸造工艺方案的分析,若能较好地控制浇注温度和浇注速度,保证浇注完毕后立即开始石墨化膨胀及设置适宜的出气口等,即可实现无冒口铸造,获得质量完全符合要求的铸件,铸件工艺出品率为87.7%,大大降低了铸造生产成本.     

高锰钢驱动轮铸造工艺实践

根据驱动轮铸件的结构特点和高锰钢铸造工艺特性,进行了铸造工艺设计,选用底注式浇注系统,合理设置冒口和冷铁等工艺方案。结果表明,该工艺方案充型平稳,有利于铸件的补缩,同时通过控制浇注温度与开箱时间,有效地防止了铸件产生缩孔、裂纹等缺陷。生产实践证明,采用本铸造工艺方案,生产的驱动轮铸件满足技术质量要求。     

均衡凝固理论在滤泥机大型圆盘铸件上的应用

根据均衡凝固理论，浇注系统采用环形开放式，铸件上不设置补缩冒口，结果表明，生产出的铸件均无任何铸造缺陷，质量全部达到设计要求。     

倾斜式离心铸造对钛合金铸件质量的优化

开发了一种新型钛合金铸造工艺，在设计阶段将钛合金铸件的石墨铸型倾斜摆放，浇注系统搭设在铸件厚大部位，以实现倾斜式离心浇注。同时，分别采用常规立式重力浇注和立式离心浇注，对比研究了两种铸件的表面质量及内在质量。结果表明，倾斜式离心浇注铸造工艺可以减少铸件表面的流痕缺陷，提高钛合金铸件的产品质量，减少后续补焊修整，缩短产品生产周期、降低生产成本。     

六档自动变速箱差速器壳体铸造工艺研究

研究了六档自动变速箱用差速器壳体铸件的铸造工艺。通过浇注系统的设计及改进,冒口的设置及变换,以及运用铸造模拟软件全程辅助设计,研究出能够批量生产出合格铸件的铸造工艺。     

框架类铝合金铸件的金属型铸造

结合框架类铝合金铸件的特点，通过理论分析，采用金属型、底注式浇注系统，配以合适的工艺，并设置冷铁消除铸造缺陷，成功地铸造出框架类铝合金铸件。     

青铜日晷石膏型熔模铸造技术

日晷由锡青铜铸造，其铸造技术的关键是防止大平面的变形和保证良好的充型以获得完整、清晰的表面。采用在日晷大平面背面设置加强筋和倾斜浇注工艺，成功地铸造完成了日晷铸件。     

铸钢球面瓦铸造工艺与缺陷防止

本文介绍了大型磨机球面瓦铸件铸造工艺及存在的铸造缺陷。提出采用砂箱实样造型、侧立浇注、二开箱、开放式阶梯浇注系统，在Ｋ面上设置厚大补贴，在热节部位放内冷铁防止铸件缩松；采取对串皮芯加强烘干、排气、加固支撑芯撑固定措施，防止呛火。使铸钢球面瓦件成品率由５０％提高到９８％。     

消失模铸造的浇注系统

消失模铸造铸件的浇注系统除了具有与砂型铸造和熔模铸造的共同性外．还要满足铸件模样熔解，裂解、分解和合金熔液充型的要求。以一些铸件为例，介绍消失模铸造实际使用的浇注系统。     

锆合金阀体铸件铸造工艺的研究

锆合金在化工领域应用广泛,针对某锆合金阀体铸件的铸造生产需要,结合现有铸造生产条件,采用Pro CAST软件对该阀体铸件的充型和凝固过程进行了模拟分析,以期达到优化工艺降低成本的目的。分别模拟了单型离心浇注、多型离心浇注、多型重力浇注等结构的阀体充型和凝固过程。根据模拟结果以及生产经验最终选用了多型离心浇注的结构,设置了合理的铸造工艺参数,最终采用熔模铸造工艺铸造出合格的铸件,并通过三维扫描测量以及静水压试验。     

铝合金帽子砂型铸造工艺的改进

通过对帽子铸件结构及原砂型铸造工艺所致铸件缺陷的种类和分布规律的综合分析，改进了原工艺的浇注系统，实现了开放式底注浇注系统横浇道的缓流、过滤、集渣和存贮脏冷铁水的功能；改进了冒口和冷铁设置，提高了顶冒口对铸件顶部热节的补缩作用。通过上述改进，消除了铸件内的夹渣、缩松、冷隔等缺陷，提高了铸件的致密度，使铸件因缺陷和渗漏所致的综合废品率由２０％降到１％。     

铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

大型机床底座铸造工艺设计与优化

分析某大型机床底座铸件的结构特点,发现该铸件尺寸较大、铸件内部结构复杂、腔体较多.对铸件内部结构及流道系统进行分块砂芯成形,同时为了限制砂芯的自由度,设置了芯头与定位装置,有效避免了铸型错位.利用ProCAST软件模拟分析底注式浇注系统与顶注式浇注系统的缺陷形成,最终选择底注式浇注系统的砂型铸造工艺.针对底注式浇注系统...     

铝硅合金铸造新工艺的研究与应用

针对高压开关用铝硅合金铸件品种多、批量小、质量要求高的特点,进行了高强度铝硅合金铸件铸造新工艺的研究.通过在铝硅合金中加入稀土合金,采用生产现场一次熔炼技术,使用自硬树脂砂制作铸造模具,在浇注系统中设置过滤网,采用倾转浇注工艺等措施,得到高强度的铝硅合金铸件.     

支撑锭模用精整盘的铸造工艺

介绍了用于支撑锭模的精整盘的铸造工艺、造型方法、铁液熔炼工艺和成分控制、浇注工艺以及热处理工艺。铸件材料牌号为HT150,质量为3 000 kg,主要尺寸为2 000 mm×1 200 mm×150 mm,属于较大型厚壁类铸件。采用水玻璃和硅砂配制型砂,铸件全部放在下型,倾斜浇注,浇注系统设在铸件最低处,在铸件最高处设置压边冒口。首件试制的浇注温度偏高,结果在内浇道附近有严重粘砂缺陷。将浇注温度降低后,对生产的铸件进行检查,结果显示:铸件表面光洁度、形状尺寸和力学性能均符合技术要求,无任何铸造缺陷。     

大型球铁件的铸造工艺设计

介绍大型球铁件铸造工艺设计的主要原则为:加工面向下;尽量采用一个分型面;采用底注;长度大的铸件采用两端同时浇注,重大件采用拔塞浇包浇注;铸件顶部设置明冒口;充分利用石墨化膨胀补缩.用具体实例说明适合于大型球铁铸件的各种铸造工艺原理和特点,以及浇注系统设计、冒口设计和冷铁使用的要点.