核岛换热器筒体椭圆度成因控制及检测

为确保换热器的最终质量满足核电站各系统功能的使用要求,应加强过程质量控制,关注关键零部件的生产制造、检查验收以及换热器整体装配质量。筒体作为换热器壳程部分的关键零部件和承压边界,其质量状况对换热器的质量和功能影响至关重要。通过核岛换热器板材卷制筒体工艺介绍,分析了筒体椭圆度的形成因素。针对性地给出了筒体椭圆度的控制措施,同时介绍了椭圆度检测样板的制作方法。通过对典型的核岛换热器单个筒体和组合筒体的椭圆度采用立体样板进行检测和验证,使得核岛换热器筒体椭圆度符合设计图样要求,达到了筒体过程制造质量控制,从而保证核岛换热器的壳程制造质量可控、有效,另一方面为类似行业换热器的生产制造及质量控制提供了参考方法。     

穿管机

在管壳列管式换热器的制造中,管束的穿管是影响提高生产效率的一个重要工序,每台换热器的管束少则有二、三百根,多则有七、八百根管子,按月产五十台计算,每月穿管就达三万根。过去我厂一直采用手工穿管,四个身强力壮的工人紧张地工作,一个班才能穿一台(?)800的管束,劳动强度大,生产效率低。每月数以万计的管子穿入管束中,占去了很大一批工人的劳动,严重地影响着换热     

管壳式换热器的数值模拟和管束支撑分析

以某固定管板换热器为例,对数值模拟方法和管束支撑进行了研究。通过建立不同单元类型的换热器有限元模型,以换热器壳体轴向应力为指标,对比换热器筒体和管子中的轴向应力及管板挠度,研究了不同换热器有限元分析方法的合理性,考察了管板横向变形和换热管外侧及筒体内侧施加的壳程压力对筒体轴向应力的影响,以及换热管对换热器管板的支撑作用。     

浅谈换热器管束的完整性管理

换热器管束因管壁太薄,在运行过程中发生失效的概率远高于其管程和壳程筒体,更换频繁.本文依据风险评估的理论提出了换热器管束的完整性管理方法,其中包括管束失效形式、风险评估方法、检测范围和检测方法的选择、修理需要注意的事项等内容.以期在检修过程中通过完整性管理方法的应用,科学指导工厂换热管束的专项检测和维修、更换工作.     

铬钼钢制管壳式换热器的焊接

1 引言 E1408气—气换热器(以下简称E1408)是我厂年产30万吨合成氨装置中的一台工艺气体(氮、氢混合气体)换热器。原进口设备经过若干年运行,因换热管与管板接头处泄漏需要更新管束,我厂受化肥厂委托,完成了该管束的制造任务。新管束已在安庆石化大化肥装置安全运行了3年多。现将该管束制造中的焊接及焊后热处理工艺作一介绍。     

低温钢板的埋弧自动焊

1995年7月,大庆石油化工总厂设备大检修时,化工一厂裂解车间有台C_2进料—出料换热器需要更换。该换热器原为进口设备,设计压力管程和壳程都是3.16MPa,设计温度管程150℃,壳程-23～93℃。国产化制造时,全部材料都采用国产材料,其中外筒体材质为16MnDR(其化学成分和力学性能见表1),规格δ=24mm。为提高生产率,缩短制造工期,筒体对接焊缝采用埋弧自动焊方法进行焊接。     

海水淡化蒸发器管束安装技术探讨

海水淡化蒸发器是海水淡化装置中的重要设备。管束安装时,必须保证管板和隔板之间的同心度,以保证换热管穿管顺利进行。因此,如何确保管隔板的同心度和尽可能避免筒身不变形,是海水淡化蒸发器在制造过程中的关键技术之一。制造实践证明,管束横套法(行车吊运管束沿导轨进入壳体)较好地解决了上述两大难题,对其他换热器在制造过程中的管束安装同样有启发意义。     

大型筒体卧式对接工艺改进及装备设计应用

分析了传统航天地面设备大型筒体卧式对接工艺及装备存在的不足,针对航天地面设备大型筒体的特点及对接要求,设计了采用4台具备调姿功能的移动滚轮架车进行大型筒体卧式对接的工艺及装备,实现了大型筒体卧式对接装配过程中筒段的位置和姿态调整。结果表明,该工艺及装备满足航天地面设备大型筒体的对接要求。     

快装锅炉前管板内环缝埋弧自动焊的工艺装备

快装锅炉本体构结见图1。原焊接工序是:先将筒体与后管板装配点固,采用埋弧自动焊在转台上焊接内环缝和外环缝,然后再装配点固前管板。此时因探臂已无法伸入筒体,因此只能采用手工焊接内环缝。前管板内环缝采用手工焊,为保证外环缝采用埋弧自动焊焊接时不烧穿、焊漏,需要开较大的坡口,因此手工焊工作量很大(需焊四遍以上),劳动强度也大。锅炉     

介绍一种内孔切槽工具

在换热器或锅炉锅筒(D型锅炉)的制造过程中,有些产品要求管板或锅筒在与换热管或直流管束连接的孔内,加工一条或多条环向沟槽,使得在胀管时,增大管子与管板的结合能     

全焊板束装配焊接生产线的研制

板壳式换热器芯体板束的装配焊接是大型板壳式换热器制造过程中最重要的工序,介绍了一种全焊板束装配焊接生产线,实现了对板壳式换热器芯体板束的高效智能跟踪焊接。     

滤网压装工具的设计

过盈配合装配在生产过程中一般采用特殊工具挤压,或利用热胀冷缩的特性装配。由于过盈量较大,人工压装困难,加之生产效率较低,为提高公司平衡轴总成的生产效率,应公司生产需要进行设计,通过对平衡轴套筒与滤网的分析和计算,以及对传统手工压装工具的扩展,最终设计出一套符合公司生力产需求的平衡轴滤网压装工具。机构动力由人提供,依靠齿轮、齿条、连杆、滤网梭、Ⅴ型槽等构件形成的运动副传送滤网,由磁吸式压头压入装配到平衡轴套筒油孔。初步利用UG设计出总体结构,机构由机架、齿轮、齿条、连杆、滤网梭等构件组成。通过对单个零件建模再对其进行模拟分解装配,确认准确后再对其进行二维图样的转换,标准化图样,最后进行投入加工。     

大型折流杆式换热器管束磨损的研究

折流杆式换热器在国内的应用已近20年,多数折流杆式换热器管束支撑结构的设计参考小尺寸换热器试验模型,但小尺寸模型的试验数据存在一定局限性,不完全适用于大型折流杆换热器管束支撑结构的设计。本文以国内某电厂大流量折流杆式换热器管束振动磨损为例,研究分析大型折流杆换热器支撑结构设计中存在的问题,并提出了优化和改进措施。     

提高某复杂筒体加工良品率

某产品由上筒体和下筒体装配而成,上下筒体采用螺纹连接,装配同轴度要求较高,加工中出现同轴度超差问题,废品率较高,造成生产成本增加。本文通过改进筒体加工工艺,调整筒体装夹、定位基准,减少装夹次数,消除多次装夹累积误差,提高了筒体加工质量,解决了壳体装配同轴度超差问题。     

紫铜管—16MnR管板的氩板焊

我厂曾为南方某气体公司制造了一台填料函式铜管换热器,其壳体内径为600mm,管束的结构形式如图1所示。     

基于流固耦合的换热管束振动分析

阐述了换热器管束振动的机理、破坏形式以及换热管共振特性的研究方法。突破传统研究方法的局限性,运用有限元分析软件,采用流固耦合的方法对换热管共振特性进行了研究。结合某油田项目中一台管壳式换热器,对单根换热管共振特性、换热管束共振特性影响因素以及动态响应特性进行了全面研究,得出了调整换热管束共振频率、避免共振的有效方法,结论具备一定的工程应用参考价值。     

新型D形螺栓U形管式换热器结构改进

提出将现有螺纹锁紧环U形管式换热器管箱端盖上的锁紧环梯形螺纹用一组D形螺栓连接替代,并将原螺纹锁紧环与管箱盖板合为一平顶盖的新型端盖结构,使得该换热器装拆方便、制造简单且重量减轻。此外,还对D形螺栓、筒体端部及平顶盖进行了强度分析,并将其与原结构进行了简单比较。     

辊体热装配的新型工装结构

我厂是一大型造纸机械公司,造纸机械中的大部分辊体都是由三个部分,即两个封头和一个辊筒经热装焊接而成。具体装配方法是在辊筒的两端分别车出止口,止口尺寸与封头外圆尺寸为过盈配合,过盈量为0.2～0.3mm。然后将过盈配合转化为间隙配合,而后,由工人师傅拿起封头选入辊筒止口(如图1所示)。这项工作工人劳动强度大,工作环境恶劣。在操作过程中,工     

安全气囊综合装配设备的研发

已有安全气囊装配机的基础上,基于综合装配的理念,集预压、折弯、压装成型于一体,通过机械与电气技术的结合,设计出一台具有自动压装、检测功能的设备。本设备主要用于侧面气囊的最后压装及检测,可提高生产效率,实现自动化,并对不同规格型号的安全气囊进行组装。     

基于预应力技术立式夹套换热器结构应力分析

废热换热器在工业中应用广泛,但较高的热应力容易使结构失效破坏。因此,通常从锅炉结构和制造技术方面考虑,以降低热应力对结构的影响。介绍了一种以并排焊接的扁圆管兼做管板的结构特点,并利用换热器预应力技术来缓解该换热器主要构件(扁圆管、换热管和夹套管)之间的变形约束。以换热管与夹套管之间的热膨胀差为基础,利用ANSYS有限元软件分析了6种预变形量对扁圆管结构应力分布和管束拉脱应力的影响。结果表明,7~9.45 mm范围的预拉伸量可以有效地降低温差热应力并缓解管束的轴向拉脱应力。