加高挡料圈防止窑尾翻料

我厂Φ4．0×80m余热发电窑,平均台时产量22～24t／h,入窑生料投料量在35—55t／h之间,窑尾挡料圈高度为400mm,耐火砖高度为200mm,挡料圈实际净高只有200mm。由于窑速较慢,投料量较大,窑尾翻料较为严重(指入窑生     

回转窑尾端挡料圈的改进

回转窑尾端挡料圈的改进刘吉廷，高虹辽宁省大连水泥厂（１１６０３１）我厂三台Φ３．５／３．０×６０ｍ回转窑尾挡料圈常发生掉砖漏料事故，主要原因是由于保护法兰的集料层脱落，法兰及螺丝直接与高温火焰接触，烧蚀氧化所致。处埋一次掉砖往往需要停窑１５～１６ｈ，...     

窑尾挡料装置的改进及效果

大连水泥厂三台3．5／3．0m×60m回转窑窑尾挡料装置原结构如图1，生产中经常发生铸铁砖脱落漏料事故。生产中发生掉砖，不得不进行漫长的冷窑，而后入窑进行修补。处理一次掉砖往往需要停窑20h左右，这样不但大大降低了回转窑的运转率，降低了窑的产量，增大一I煤耗，而且法兰及简体烧蚀变形，使得法兰与其相连的筒体更换周期缩短，一般两到三年就要更换一次，从而增加了回转窑的维修费用。冷窑观察发现，铸铁砖脱落主要是由于保护法兰的浇注层的脱落，法兰及螺丝直接与高温火焰接触烧蚀氧化所致。改造后的挡料装置结构如图人挡料装置由铸…     

冷却机进料端挡料圈的改进

我厂φ2.2×22m回转窑单筒冷却机进料端原采用弯衬板挡料。后来为了更有效地回收热量,取消了冷却机前端部份的衬板,端面的挡料弯衬板亦改为浇注料整体浇注,接着浇注体的后面再镶砌一定长度的耐火砖。如下图:     

回转窑窑口挡料圈耐火砖的设计

我厂φ2.2/2.0×42米回转窑挡料圈一直采用粘土质耐火砖镶砌,用砖型号多,砖型不够合理,施工不易保证质量,砖与砖之间挤不紧,磨损快,容易抽签掉砖,致使挡料圈塌落并使保护窑筒体的铁砖脱落,导致窑口筒体变形而被迫停窑,使用周期一般在50天以内,最短时只有10多天。后经过分析研究,重新设计试制高铝质窑口耐火砖,效果较好,使用周期达到100天以上,提高了窑的运转周期和熟料产量质量。挡料圈耐火砖的理化分析一年多的现场观察分析,认为造成挡料圈耐火砖脱落主要有以下两种原因:     

MLS2619立磨磨辊上到挡料圈事故的处理

我公司1 000t/d生产线生料磨采用MLS2619立磨,设计生产能力为85t/h,张紧压力12.5～15MPa.此磨机在2001年7月投产后,运行一直比较平稳,台时产量平均可达到90t/h.但在生产中,几次出现磨辊滚到了挡料圈上边的现象（俗称“上炕”）,本文对此现象做一分析总结.     

多筒冷却机回转窑挡料圈改进

陕西秦岭水泥股份有限公司φ3.6/3.3/3.6m×150m湿法窑,配备12-φ1.2m×5.5m多筒冷却机,回转窑原挡料圈结构如图1所示。     

DDF炉五级预分解窑窑尾结圈—预热器堵料原因探析

本文综合分析了引起DDF炉预分解窑窑尾结圈——预热器堵料的多种原因,总结了结圈、堵料多发的时间和部位,并提出了相应的预防措施。     

单筒冷却机入料端挡料圈的改进

单筒冷却机入料端挡料圈的改进刘吉廷大连水泥厂（１１６０３３）ＩｍｐｒｏｖｅｉｎｅｎｔｏｎＲｅｔｅｎｔｉｏｎＲｉｎｇａｔＦｅｅｄｅｎｄｏｆＲｏｔａｒｙ￥Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅａｕｔｈｏｒｓｙｓｔｅｎｉａｔｉｃａｌｌｙｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓｔｈｅｓｔａｔ...     

水泥窑尾余热锅炉结料堵塞的原因及对策

1存在的问题 新疆XX水泥厂4号窑为经过改造的普通干法余热发电窑，窑体型式是Ф3／3．5m×60m热端扩大型干法中空窑。2008年年初为加强窑内通风，提高熟料产质量，对窑尾收尘器和主风机进行了改造，改造后窑系统台时产量达到了预期目标。但过热器、凝渣管部位频繁发生严重堵灰事故，半个月左右必须停窑清理余热锅炉积灰才能恢复正常生产。     

回转窑过渡带结圈造成窑尾漏料的分析及处置

我公司某5?000 t/d水泥生产线,采用KSV分解炉,因过渡带44~47 m处结圈造成窑尾漏料,导致大幅度减产,影响熟料产质量,通过更换原煤、调整物料成分并配合热工设备调整,使结圈逐步变薄最终脱落,本文对结圈原因、处理方法及预防措施进行总结,供探讨研究。     

立式磨中挡料环的改进

我厂的1200/d熟料预分解窑生产线,原料粉磨采用沈阳重型机械厂MLS2619型立式辊磨,已投产2年,入磨粒度≤80mm,台时产量90t/h,磨盘转速28.5r/min,系统压力12～14MPa,近几个月以来,磨机吐渣量持续偏高,由于吐渣量的增加,导致立磨台时产量由90t/h降低到80t/h以下,虽然调高了系统压力,但吐渣过多的情况改善不大,磨机振动偏大,后停机检查,找出吐渣过多的原因并对其进行了改进.     

浅论湿法回转窑窑内挡料圈的布置和作用

Φ3．5m×145m湿法回转窑窑内挡料圈一般分布在分解带的热端，起到稳定窑内物料流速，延长物料在分解带停留时间，加强物料中碳酸盐的分解等作用。挡料圈的高度及位置是否合理，直接影响生料能否均匀进入烧成带，碳酸盐分解是否完全，烧成带热工制度能否稳定。下面就我公司回转窑窑内挡料圈的布置及作用谈谈本人的看法。1窑内挡料圈现状我公司回转窑窑内挡料圈在窑内的位置没有得到足够重视，各窑挡料圈位置不尽一致，挡料圈之间间距也不相同。第Ⅱ道挡料圈的位置离窑口距离最长的有39281mm，最短的只有22500mm，相差16781mm；两挡料圈间距…     

预分解窑窑尾漏料的原因及措施

预分解窑窑尾漏料是水泥熟料煅烧过程中的常见问题。生产期间,大家都不愿意因为窑尾漏料而停窑检修,往往会采取一些应对措施来坚持生产。但是这些应对措施可能会影响安全、环保,增加员工的劳动强度,影响煅烧热工制度并增加热耗。要想避免窑尾漏料,需要分析、查找窑尾漏料的原因,提前采取预防措施或漏料后采取一些有效的补救措施,确保回转窑的正常运行。     

窑尾回灰系统改造见成效

我厂3~#窑为Φ4.0×80m余热发电窑,窑尾安装一台蒸汽量为32t/h、压力为3.9kgf/cm~2的余热锅炉和一台容量为6000kW/6.3V的汽轮发电机组,将锅炉废汽引入一台121平方米BS780型电除尘器。窑尾烟室收下的窑灰直接入窑,锅炉、增湿塔、电收尘收集下的窑灰经由绞刀、提升机入3~#生料库,然后按比例与生料一起送入窑内(见图1a)。     

矿渣立磨挡料圈的磨损对磨机工况的影响

<正>我公司有一台CRM4622矿渣立磨,磨盘直径Φ4 600mm,磨机结构为平盘锥辊,磨辊为两个主辊加两个辅辊,在比表面积大于450m2/kg时,立磨设计台时产量为90~100t/h。1生产情况及问题立磨自2012年初投入运行以来,系统不是很稳定,特别是矿渣粉的比表面积基本上在420m2/kg左右徘徊,很难达到450m2/kg以上。立磨磨辊和磨盘衬板三个多月堆焊一次,产量在80~100 t/h之间波动。     

处理窑尾漏料的体会

0 前言 预分解窑窑尾漏料不但造成窑尾漏风,冷空气吸入窑内,增大了热损失,影响窑产质量的提高,而且严重影响环境卫生,恶化了工作环境.某厂为1000t/d预分解窑生产线,从2007年6月以来,连续三个月出现窑尾漏料现象,开始漏得不厉害,过几天后越漏越凶,再过几天后漏料现象又减弱了,如此反复,始终没得到根治.通过仔细观察、认真分析,笔者认为影响窑尾漏料是一个综合性因素,采取对症处理措施,解决了长期困扰生产的窑尾漏料问题,从而达到优质高产和创造了清洁工作环境的目的.     

回转窑窑尾漏料的处理措施

回转窑在运行中,经常因物料或者操作原因出现窑尾跑料的情况,非常容易造成窑尾密封片损坏,而且造成现场的扬尘。在窑尾平台下部安装一个集料仓,仓下部加装2台FU270链式输送机,转运窑尾漏料入生料磨排渣斗式提升机,再次入磨,从而较好地解决了窑尾漏料问题。     

干法中空窑尾余热发电窑的技术改造

河北天健水泥有限公司原有一条φ3.5m×60m 干法中空带窑尾余热发电回转窑生产线,窑尾设一台型号为QC57/800-20-25/400锅炉及与之配套的3000kW汽轮发电机组。采用石灰石配料时,实际产量为18t/h(约430t/d),熟料综合热耗为6 373kJ/kg 熟料(1 525kcal/kg熟料)。该公司于2002年11月委托北京四方联科技有限责任公司进行了技术改造设计。改     

窑尾上升烟道的设计与认识误区

从结皮清理的难易程度上来分析,圆形结构的上升烟道本体清理比较困难,而方形上升烟道本体结皮清理较容易,但上部的方变圆部位清理较难。保证三次风管能灵活调节窑内通风量则是上升烟道设计的主要依据。合理的风速范围为25~30 m/s,在此风速下,三次风阀门开度在正常情况下为35%~45%,生产调节灵活,操作方便。在生产中,有人片面地认为上升烟道的大小影响系统的产量;增加风速可改善分解炉塌料现象。