锥形凸度工作辊移动轧机对热轧,冷轧带钢边部减薄的控制

在热轧冷轧带钢过程中，最基本的任务之一就是尽量减小边部减薄，即带钢边部横向厚度上的突然减小。对带钢边部的变形行为进行了实验研究，并随后利用实验室轧机和工业性冷热带钢轧机在锥形凸度工作辊移支轧机上进行了边部减薄控制特性的研究。得到结果：（１）边产减是由带钢边部发生的三维金属流动引起的，且主要受工作辊压扁引起的工作辊辊形变化的影响；（２）在冷连轧机中，边部减薄可利用在前面一架轧机中安装单侧锥形凸安装单     

冷轧带钢边部减薄及其影响因素分析

冷轧带钢生产中普遍存在的边部减薄现象,直接影响切边量大小,降低了成材率。为了减小边部减薄,对其形成机理进行了详细论述,并利用非线性有限元软件MARC,建立了模拟四辊冷轧机轧制过程的弹塑性有限元仿真模型。将轧制力模拟结果与实测值对比表明该模型是精确可靠的。利用此模型,系统分析了压下率、摩擦因数以及带钢入口厚度、入口宽度等因素对边部减薄的影响规律。分析结果表明,随着压下率、摩擦因数、带钢入口厚度的增大,边部减薄随之加剧,随着带钢入口宽度的增大,边部减薄先增大后减小。     

冷轧硅钢EVC辊形设计及边降控制模型研究与应用

为了改善冷轧无取向硅钢生产过程出现的边部减薄问题,提高产品的成材率,依托于鞍钢1 500 mm冷连生产线升级改造项目,研究了单锥度工作辊EVC辊形的设计方法,并通过有限元数值仿真计算得到初始窜辊边降调控功效系数,建立了基于调控功效系数的边降及断面控制数学模型。现场数据分析表明,通过使用合理的EVC辊形搭配相应的边降控制模型,带钢的边部减薄区得到了明显的改善,同板差减小,提高了电工钢的合格率。     

单锥度辊冷轧机边部减薄控制应用研究

冷轧无取向硅钢生产过程出现的边部减薄问题,严重影响产品成材率。为此,以鞍钢硅钢1 500 mm冷连轧机生产线为基础,研究了边部减薄产生的原因,制定单锥度辊的边部减薄控制策略,通过预设定控制、反馈控制及弯辊补偿控制,并在反馈控制中引入调控功效系数,对带钢边部减薄进行有效控制。实际应用结果表明,系统可有效控制边部减薄问题,大幅提高硅钢产品的成材率。     

薄带钢冷轧过程带钢变形的有限元分析

借助有限元软件Marc，采用三维弹塑性有限元法对4辊轧机冷轧薄带钢过程带钢变形进行了分析。计算模型对辊系的弹性变形与带钢的弹塑性变形按照接触问题进行耦合分析，得到了带钢厚度沿带钢宽度方向分布、边部减薄及有载辊缝等一系列有意义的结果，为精确计算冷轧参数提供了参考数据。     

影响冷轧边部减薄的因素

边部减薄是带钢重要的断面质量指标,直接影响到边部切损的大小,与成材率有密切的关系.以六辊冷轧机为对象,采用影响函数法建立轧辊的弹性变形解析模型,分析了带钢入口厚度、压下率、变形抗力、前后张力、工作辊与中间辊的正负弯辊以及工作辊横移等因素对边部减薄的影响规律.研究结果表明,带钢入口厚度、压下率和变形抗力的变化对出口带钢横向厚度分布的影响结果相似,即随其数值的增大,中心板凸度Cc和边降Ce都随之增大.正弯辊力会减小Cc和Ce,工作辊横移会大大改善边部减薄,具体的横移量要根据不同品种、不同宽度以及不同轧制工艺来确定,而不能仅仅通过工作辊长度以及带材宽度来设计工作辊横移位置.     

二次冷轧轧辊表面油膜厚度模型及其影响因素

 为解决现场无法在线测量轧辊表面油膜厚度的问题,考虑二次冷轧机组润滑设备与工艺特点,在阐述了二次冷轧过程轧辊表面油膜厚度形成及演变过程机理的基础上,运用流体动力学原理,建立了一套适合于二次冷轧机组的轧辊表面油膜厚度模型。定量分析了轧制速度、轧辊表面粗糙度、辊间接触最大应力、乳化液初始动力黏度和乳化液压力黏度系数等5个因素对轧辊表面油膜厚度的影响规律。将轧辊表面油膜厚度模型应用到某厂1220二次冷轧机组,并通过对比建立的模型求解得出的轧辊表面油膜厚度与现场离线采用称重法测量得到的轧辊表面油膜厚度结果发现,两者误差小于10%,这表明模型计算精度满足现场使用要求。     

马钢热轧CSP锥辊使用技术

随着硅钢产品板形质量要求日趋严苛,冷轧工序对热轧带钢板形要求也越来越高,其中边降是硅钢板形中的一项重要指标。针对CSP同宽轧制引起带钢边部减薄严重、成材率低等问题,开发了边部带锥度的非对称工作辊边降控制新技术。分析了CSP辊形配置的板形控制特点,并在下游机架引入了锥度工作辊辊型,介绍了锥辊边降控制原理以及主要特征参数的设计方法。结果表明,新辊型配置方案投入现场连续应用后,明显改善了带钢边降控制效果。     

无取向电工钢边部减薄控制技术研究

叠片系数是冷轧无取向电工钢的重要质量指标.为了提高叠片系数,必须保证无取向电工钢板形良好以及横向厚差小.针对攀钢冷轧厂4机架HC轧机轧制无取向电工钢的边部减薄问题,以无取向电工钢横向厚差最小作为目标函数,建立了一套针对无取向电工钢边部减薄控制的辊型曲线优化数学模型,开发了无取向电工钢专用辊型曲线,使无取向电工钢横向厚差...     

带钢平整轧制过程中色差综合控制技术的研究

针对平整轧制过程中的带钢表面色差缺陷问题,经过大量的现场试验与理论研究,充分结合平整机组的设备与工艺特点,以6辊UCM机型的平整机组为研究对象,在研究了色差产生机理的基础上,分别建立了带钢与轧辊表面色差模型,给出了相应的带材色差影响函数、轧辊色差影响函数以及色差综合控制目标函数,最终形成一套完整的适合于平整机组的色差综合控制技术,并将其应用到宝钢冷轧薄板厂1220DCR机组的生产实践,取得了良好的使用效果,具有进一步推广应用的价值。     

森吉米尔轧机轧件板形与边部减薄预报研究

利用接触元双坐标法（CEM）建立了双AS-U-Roll系统森吉米尔轧机轧制过程中轧件及辊系变形行为的CEM函数矩阵,开发了SM4SM软件。应用SM4SM分析了第一中间辊锥角、锥度长度和窜辊长度对轧件截面形状和轧件边部减薄控制的影响。研究结果对冷轧过程控制轧件板形和边部减薄具有重要的参考价值。     

薄带冷连轧工作辊窜辊边降调控功效

在冷连轧无取向硅钢薄带过程中，为了实现锥形工作辊窜动自动控制边降，需要合理的确定功效系数与策略。这种系数的获得，不只需要研究本道次的轧辊弹性变形、薄带横向流动、机架间变形对窜辊效率的影响，更重要的是需研究上游机架窜辊对下游机架的影响。这就需要高效的仿真模型来完成以上计算。基于边降区域的金属横向流动理论，建立了将横向流动视为纯剪切增量的数值模型，避免了沿带宽方向建立刚度矩阵，从而提高了计算效率。同时考虑了薄带在机架间发生的轧后屈服流动，由于锥形工作辊窜动，打破了带钢断面的等比例遗传关系，使得轧后带钢在边部区域需要缩宽并减薄来补偿边部延伸率差。所建立的数值模型通过工业现场实验验证，相比于原有模型具有更高的精度。完成了两个机架连续计算，研究了上游机架窜辊对下游机架出口边降的影响。研究发现，第一机架的边降控制范围最宽，第二、三机架控制范围逐渐变窄。根据该规律设计了根据三点边降偏差的配合调控策略，相比单点策略在工业应用中取得了更好效果。      

冷轧中采用成对交叉轧机控制边部板表

在新的５机架冷轧带钢轧机的３个机架上，采用成对交叉轧制技术精密控制带材边部板形，并基本上消除了边部减薄的缺陷。     

板带轧制板型控制的新装置——液压弯辊系统

目前在板带轧制生产中,重要的新技术和研究项目之一,是控制和改善板带钢形状(平直度)和横向厚度差,并使之与纵向厚度自动控制系统(AGC)联结在一起,进行综合自动控制,以得到高质量的板带钢成品,相应地提高产量。而在板带轧机上安装的液压弯辊系统就是有效实现这种控制的新装置。影响板带钢形状和厚度差的主要因素是:轧辊的弹性弯曲(即挠度)、轧辊压扁的不均匀分布、轧辊的不均匀热膨胀和磨损以     

移动带锥度的工作辊控制冷热轧带钢的边部减薄

用移动带锥度工作辊的轧制方法可以控制带钢的边部减薄。在冷连轧过程中，所有的机座均带锥度的工作辊轧制，而忆过程中仅需在后部机座采用带锥度的工作辊，边部减薄就可得到控制。     

对带钢与轧辊间弹性压扁分布函数的研究

根据工作辊、支撑辊挠度与轧辊间弹性压扁的变形协调条件，建立并求解了带钢与轧辊间弹性压扁应力分布函数方程，在承钢热带厂的应用表明，计算精度较高，与实测结果吻合较好。     

SmartCrown轧机板形执行机构调控功效分析

冷轧带钢因其优良特性而广受欢迎,其中,板形是衡量冷轧带钢产品质量的重要指标。SmartCrown技术作为一种新兴的板形控制技术,有着良好的板形控制效果,研究分析SmartCrown轧机中板形执行机构的板形调控功效对于调节带钢板形、提高带钢产品质量具有重要意义。以某厂1 740 mm带钢冷连轧生产线为研究对象,运用大型有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA建立SmartCrown轧机带钢轧制的有限元仿真模型,对中间辊横移、工作辊弯辊、中间辊弯辊等板形执行机构的调节量在工程许用范围内进行等分设定,利用有限元平台进行模拟带钢轧制试验并对其进行后处理分析,系统地分析了各板形执行机构对带钢横截面形状、板凸度、边部减薄、轧后带钢横截面的相对厚度差以及纵向纤维条的相对长度差等的影响规律,在此基础上,进一步计算获得了各板形执行机构的调控功效系数曲线,并采用六次Legendre正交多项式对调控功效系数曲线进行拟合,获得了各项拟合系数的绝对值,将各板形执行机构的板形控制分量进行对比以定量分析各板形执行机构的板形控制特性。仿真结果表明,中间辊横移的板形控制能力是最强的,工作辊弯辊次之,中间辊弯辊最弱,3种...     

二次冷轧机组工作辊温度场与热行为仿真研究

轧辊的热行为,特别是工作辊的热凸度及其变化是带钢轧制过程中的主要干扰因素之一,严重影响到轧制过程中尤其对薄板板形的控制。某厂二次冷轧机组主要生产极薄规格DR材产品,带钢最薄可达0. 1mm,由于该机组非冷连轧机组,轧制过程不连续,每卷带钢轧制间歇期较长,导致轧制区热凸度不稳定,影响生产的产品板形质量,故对该机组轧辊热行为研究是需要解决的重要问题。本文以该机组为研究对象,基于ANSYS有限元仿真软件,建立1#机架大小辊工作模式下工作辊温度场与热凸度有限元仿真模型,计算轧制过程中工作辊温度场和热凸度变化,为辊缝控制精度的补偿控制提供了依据,提高机组产品板形质量。     

基于工作辊辊形优化的RCM轧机同板差控制技术

硅钢在冷轧过程中带钢边部减薄产生边降,导致冲压叠片后产品尺寸不一,影响产品使用,为减少边降影响,设计使用三次函数辊形,通过使用凸度辊减少带钢轧制过程中的边降,提高产品尺寸精度,降低冲压不良率。     

无取向硅钢热轧板形控制与轧制特性的关系

无取向硅钢板形质量要求日趋严苛。热轧是控制无取向硅钢成品横截面厚差偏大、尤其是边部减薄显著的关键工序。通过测试并分析无取向硅钢板形控制与专有轧制特性的关系,提出可通过采用合理的ASR非对称自补偿工作辊和常规工作辊的辊形配置及相应的窜辊策略可有效控制带钢边部减薄和凸度,使板形质量达到用户要求。