基于航空导管无扩口连接的旋转弯曲疲劳试验机研制

为了准确测验出航空导管无扩口连接处的旋转弯曲疲劳寿命,基于航空部有关标准,在参考目前国内外其他类型旋转弯曲疲劳试验机的基础上,设计了一套包含同步带传动机构、主轴机构、挠度调节机构、尾座管端固定机构及计数机构在内完整的一套设备系统。该设备能同时对带内压的六根航空无扩口连接导管进行不同挠度值的旋转弯曲疲劳试验,大大增大了试验效率,为国内同类产品的设计起到了一个引领作用。     

航空无扩口导管挤压成形的接触优化分析

针对广泛应用于航空液压管路系统中航空无扩口导管,在实际挤压成形过程中存在过接触的问题,研究其可能会对无扩口导管密封性能产生不利影响.通过有限元软件对导管挤压成形过程进行仿真计算,得到压入深度和接触压力分布情况.结果表明,导管和槽底刚接触时接触压力峰值最大,可以形成有效的密封环线,过接触和不接触都会对成形质量产生不利影响...     

碾压处理钛合金焊接接头疲劳试验数据统计分析

钛合金材料以其良好的机械性能在飞机结构制造与修理中一直备受关注。本文主要采用试验方法研究手工钨极氩弧焊焊接件碾压处理后的疲劳性能,取得了大量的试验数据,并根据可靠性理论,对疲劳实验得到的不完全寿命数据进行了统计处理,给出了航空结构设计与维修工程中有价值的结论。     

无扩口管路连接件应力分析

无扩口管路比目前比较成熟的扩口管路有更好的密封性、不需要保险丝、维修更方便,而且可以适合更高压力油的传输。这些使得无扩口管路成为航空管路领域的发展趋势。但是无扩口管路加工制造中存在瓶颈:导管端头的成形质量的精确控制,因影响其质量的因素太多。研究是在Pro/E中建立装配模型,并通过无缝连接导入有限元软件ANSYS Workbench中,对无扩口导管和管套的之间的接触应力和渗透位移进行了分析和求解,最后根据分析结果对无扩口导管和管道在工作压力下密封性能进行了理论上的研究和定性分析,为无扩口导管成形质量研究提供理论参考。     

钛合金断口反推疲劳应力的实验与工程应用研究

对钛合金在实验和工程应用条件下的构件进行断口定量反推,研究疲劳条带间距反推疲劳应力在钛合金应用的可行性。结果表明,实验条件下应力水平较低时,钛合金断口反推计算的疲劳应力的误差较小,随着应力水平的提高,误差逐渐增大,采用无量纲数a/D在0．45～0．55范围内的疲劳条带间距进行反推的误差在10％以下;而对钛合金实际构件的疲劳断裂,可采用疲劳条带间距进行反推其疲劳振动应力,该方法简单易行,且误差较小。     

钛合金BT9非比例载荷低周疲劳断口显微分析

在室温下对钛合金BT9比例及非比例载荷下的低用疲劳试验后,利用扫描电镜及透射电镜对材料的疲劳变形结构进行观测.结果表明:在比例载荷条件下,疲劳断口扩展区微现形貌为等轴韧窝,随着应变强度的增加,断口韧窝密度增加,韧窝变深;在非比例载荷条件下,断口扩展区的微现形貌为准解理断裂和解理断裂.随着非比例载荷程度(相位角)的增大,断口的形貌由微孔聚集型断裂向解理断裂方向发展.     

高温微型悬臂旋转弯曲疲劳试验机

<正> 该机适用于作室温、高温微型试样疲劳试验。试样可从合金棒材或故障件上截取。是新材料、新工艺研究,故障分析的有力工具。一、主要技术规格1.试样尺寸φ3×28;φ4×52毫米2.试样转速 6500转/分3.载荷范围 0—4公斤4.载荷产生的弯矩 0—0.6公斤·米5.静载荷示值误差(0.2—4公斤)不大     

钛合金燕尾榫结构在不同疲劳载荷下的断口分析

对TC11钛合金燕尾榫连接结构在低周和高低周复合载荷作用下的断口特征进行了分析.结果表明:在微动环境下,微动磨损面上有表面金属掉块和不均匀的磨损擦伤,磨损表面出现腐蚀坑以及损伤区呈现层状及山丘状的塑性变形;在高低周复合载荷情况下,疲劳源处疲劳辉纹呈现以河流花样为主的复杂疲劳条纹,在裂纹扩展阶段,河流花样比较杂乱,裂纹扩展方向相对无序,每个低周周期中的疲劳台阶也不明显.     

无扩口导管拧紧力矩对其密封性能的影响

以某型飞机中无扩口液压导管为研究对象,结合飞机液压导管实际安装以及保压工况,利用有限元软件ANSYS中多线性随动强化来模拟导管弹塑性本构模型;对处于不同安装力矩以及恒定压力下的导管连接件进行仿真分析,研究安装力矩对导管管接头处的应力应变以及密封性能的影响,并给出参考安装力矩。构建液压导管安装试验台,利用力矩扳手采集拧紧力矩值并使用液压油车对导管进行加压试验,验证不同安装力矩对导管管接头密封性能的影响。结果表明:导管与卡套之间的胀形区域产生的大变形以及应力集中是引起导管管接头渗漏的主要原因之一;所提出的密封性能仿真方法可以较为准确地模拟拧紧力矩与密封性能的关系,为实际工程中导管安装提供依据。     

轮毂弯曲疲劳试验的仿真分析

通过仿真分析和经验总结，找到了轮毂能通过弯曲疲劳试验的极限应力。在产品的设计阶段就可以判断出不能通过试验的薄弱位置，进而通过修改产品设计预先避免不合理的应力分布，并且在实际的应用中，证明了此方法的可行性。     

汽车车轮弯曲疲劳试验分析研究

针对车轮动态弯曲疲劳试验, 对车轮结构在三种作用力( 螺栓预紧力、离心力和试验弯矩)下的应力分布情况,分别进行有限元分析,可以有效反映离心力对车轮结构应力分布的影响,以及动态弯矩作用下车轮结构的危险点和应力分布的变化情况.结构危险点的计算应力反映该处的应力集中程度.进行螺栓孔变形试验,验证螺栓预紧力作用下螺栓孔变形量的有限元计算结果.对车轮结构危险点进行静态和旋转一周的实验应力分析,验证动态弯矩有限元分析结果.分析表明,采用材料线性有限元分析并不能有效模拟螺栓孔变形量,离心力对车轮结构应力分布影响不大,可以忽略,动态弯曲疲劳试验中,车轮结构各点承受的是非对称应力循环,弯曲试验的动态弯矩有限元分析能较好地模拟出车轮结构的应力水平,给后续的疲劳寿命分析提供更可靠的依据.     

轮毂轴承旋转弯曲疲劳寿命分析及可靠性评估

轮毂轴承的寿命和损伤是直接影响汽车寿命和安全性的重要因素之一.本文对第三代轮毂轴承的旋转弯曲疲劳寿命进行预测,首先应用ABAQUS进行动力学有限元仿真,其次用nCode寿命分析软件得出模型的寿命云图预其测疲劳寿命.然后用旋转弯曲疲劳试验机进行试验,分析试验数据,以此验证旋转弯曲疲劳寿命预测模型的可行性.最后,对试验结果进行可靠性分析,以可靠性函数图评估预测结果的可靠度.     

钢丝绳弯曲疲劳与磨损试验研究

利用钢丝绳弯曲疲劳试验机,依据GB/T12347-2008《钢丝绳弯曲疲劳试验方法》进行了钢丝绳弯曲疲劳试验.阐述了试验的全部过程,主要包括试验目的、试验方法、试验轮导向轮直径、试验参数、试验结果等.试验完成后,对整体磨损、直径等值减少量、表面断丝、拆股断丝、试验前后破断拉力等进行了统计分析.     

关于焊接接头的弯曲试验

五十年代初,就有人对焊接接头弯曲试验的目的以及合理性提出异议,至今尚未得到统一。最初,人们用弯曲试验来测定焊接接头的塑性及焊缝与母材的结合强度,因此它被认为是一种机械性能试验方法。在压力容器制造中,筒身和封头需冷卷,冷压或冷冲成形,往往采用弯曲试验来测定焊接接头的冷变形能力,这样它又被作为一种工艺试验方法来应用。然而,在一些焊接工艺评定标准中,基本上将焊接接头的弯曲试验作为一种揭示接头     

钛合金气瓶疲劳试验壳体开裂失效分析

某TC4钛合金气瓶在疲劳试验过程中发生壳体开裂失效,对断口进行了宏观及微观形貌观察、能谱分析和显微硬度测试.结果表明,气瓶的开裂模式为脆性开裂,开裂原因是由于气瓶外表面局部区域存在Al偏析(含量偏低),偏析区域组织粗大、硬度高、脆性大.在多次充放压(疲劳试验)过程中,裂纹首先从外表面偏析区域起源、扩展,最终发生开裂失效...     

旋转接头泄漏分析与改造

介绍了一种冶金机械设备使用的旋转接头，结合设备结构和现场工况，分析了其发生频繁泄漏的故障原因，提出并实施了技术改造措施。     

汽车前轴疲劳的断口分析

用故障树法（ＦＴＡ）,分析了汽车前轴在疲劳试验中产生断裂的原因,并进行 观及微观的断口分析,结果表明,加工工艺缺陷是引起疲劳断裂的主要原因。     

曲轴弯曲疲劳试验的方法

着重介绍曲轴弯曲疲劳试验机的工作原理和特点及运用实例。